生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善-全文預(yù)覽
【正文】 車間生產(chǎn)線平衡實例 :改善前 工作臺上 改善后 皮帶拉上物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題流水線的 “ 物流 ” 和 “ 物留 ”傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的 4種浪費(fèi)： ① 取放動作浪費(fèi) 在制品取放至少浪費(fèi) 2～ 5秒時間。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。 ECRS法則進(jìn)行改善時的優(yōu)先順序為 :“ 取消 ” 不必要的動作或工序（第一選擇）； “ 合并 ” 微小動作（次選）； “ 重排 ” 作業(yè)工序或動作（第三選擇）； “ 簡化 ” 復(fù)雜動作或工序（最后選擇） 三、平衡改善的實施步驟：第一步：明確改善目的和對象：? 是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善? 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員? 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。 ,把它安排到其它工序中去。? 個別生產(chǎn)線流動停止 ,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。? 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象 。? 瓶頸環(huán)節(jié)損失 1小時 ,相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失 1小時 ,而且是 無法補(bǔ)救的 。 :是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費(fèi)時間的總和。理想的傳送帶速度是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少作業(yè)員的身心疲勞。? 縮短每一制品裝配時間 ,增加單位時間的生產(chǎn)量 ,降低生產(chǎn)成本? 減少工序間的在制品 , 減少現(xiàn)場場地的占用? 減少工程之間的預(yù)備時間 ,縮短生產(chǎn)周期? 消除人員等待現(xiàn)象 ,提升員工士氣? 改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達(dá)到一個流生產(chǎn)。制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。 ,木桶才能盛滿水 ,而且高出越多 ,浪費(fèi)就越大 二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系“ 生產(chǎn)線平衡 ” 與 “ 木桶定律 ” 非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解 “ 一個流 ” 生產(chǎn)模式及熟悉 “ 單元生產(chǎn) ” 的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。 :指瓶頸站工時乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。? “ 非瓶頸 ” 資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出 ,而且還會使庫存和搬運(yùn)增加 。 :? 整體進(jìn)度緩慢 ,生產(chǎn)效率下降 。? 個別工序在等材料、設(shè)備 ,其他工序進(jìn)展正常 。 ,重新排布生產(chǎn)線。提高機(jī)械的效能 ,增加作業(yè)人數(shù)、動作更快的作業(yè)人員② 改善耗時較短的工程 ,將其分配到其他耗時也短的工程 ,從而省略原工程 ,接過一部分作業(yè)內(nèi)容 ,改成一個人就能應(yīng)付的工程 . : ,增加操作人數(shù)或改用更有效的工具 /設(shè)備以縮短其作業(yè)時間 ,提高平衡率 ,因新手對工作不熟悉 ,在配置上需特別注意 ,否則會造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。? 把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實施改善。 附加規(guī)則 : 最長作業(yè)時間的任務(wù)先排ACBD E FGH21 11工位 1 工位 2 工位 3任務(wù) 后續(xù)任務(wù) 時間 (Mins)A 6 2C
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