【正文】 m。其作用是防止在注射時將冷料注入型腔，而使制品產(chǎn)生缺陷。冷料穴分為主流道冷料穴和分流道冷料穴。 冷料穴的作用：貯存因兩次注射間隔產(chǎn)生的冷料及熔體流動的前鋒冷料，防止熔體冷料進入型腔。 冷料穴的設計主流道的末端需要設置冷料穴以避免制品中出現(xiàn)固化的冷料。有效地排出型腔內(nèi)的氣體。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點：熔體在型腔內(nèi)流動時，其動能損失最小。常見的澆口形式有點澆口，側(cè)澆口，潛伏澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。其流道和澆口三維數(shù)字化模型如圖44所示：圖44流道及澆口位置圖 澆口的設計澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。本設計中由于塑件排布比較緊湊，初步考慮采用點澆口。澆口套總長L0=L+h+2=55+8+2=。取1176。 主流道大端直徑6 mm，半錐角為1176。通常主流道長度由模板厚度而定，一般取L≤60mm。主流道襯套的具體結(jié)構(gòu)如圖43所示：圖43 主流道襯套圖 為了減少料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力，主流道與分流道結(jié)合處采用圓角過渡，其圓角半徑r=1～3mm，所以取r=2mm。材料選擇T10A，熱處理后硬度為5357 HRC，主流道襯套長度與上模座配合部分的厚度一致。 由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復接觸和碰撞，因此常將主流道制成可拆卸的主流道襯套，便于鋼材的加工和熱處理。凹坑深h取35mm。所以主流道：球面半徑：。 為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道與噴嘴接觸處緊密對接，主流道對接處制成球形凹坑，其球面半徑；主流道的進口直徑應根據(jù)注射機的噴嘴孔直徑確定，一般。合適。以便凝料從流道內(nèi)取出。 主流道設計的要點如下： 一般主澆道設計成圓錐形，錐度為2176。主流道的基本尺寸通常取決于兩個方面：第一個是使用的塑料種類，所成型制品的質(zhì)量和壁厚。目前最為普遍的主流道結(jié)構(gòu)，是以澆口套形式鑲?cè)肽０逯?，這種主流道適用于所有注射模具。 主流道的設計 主流道即從注射機噴嘴開始到分流道為止的熔融塑料的流動通道。塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。模具成型塑件的型腔數(shù)：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模二腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 澆注系統(tǒng)組成普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。注射機噴嘴與模具澆口相對位置及尺寸如圖41所示：圖41 注射機噴嘴與模具澆口相對位置及尺寸 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。該模具=18mm，取=20mm，符合要求。它們一般應滿足下列關(guān)系：如果，將會出現(xiàn)死角，而積存塑料，使主流道內(nèi)的塑料凝料將無法脫出。一般情況下設計模具時應校核的部分包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模厚、最小模厚、模板上的螺孔尺寸等，這里先對噴嘴尺寸進行校核，其他的校核需要在模具結(jié)構(gòu)設計進行完以后進行。考慮本塑件平均厚度僅為5mm，所以注射壓力P可取為100Mpa，而注射機的Pmax為130MPa，故PmaxP因此，可見注射壓力滿足要求。30MPa= （kN）350(kN)（詳見表33）故，可見鎖模力滿足要求。P型（42）式中 F—注塑機額定鎖模力，F(xiàn)=1800kN；P型—為型腔內(nèi)熔體壓力（MPa），P型=30MPa；A分該推力應小于注射機的額定鎖模力T合，否則在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。V實=222cm V公=300cmV實/ V公100%=222/300100%=74%可見注射量滿足要求。 最大注射量為確保塑件質(zhì)量，注塑模一次成型的塑件質(zhì)量（包括流道凝料質(zhì)量）應在公稱注塑量的35%～75%范圍內(nèi)，最大可達80%，最小不小于10%。；澆道凝料的質(zhì)量=M。 模具主要參數(shù) 型腔數(shù)量為了使模具與注射機相匹配以提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設計前應合理的確定型腔數(shù)目。該模具是一模一腔的模具，測得定模座板厚度44mm,定模板34mm,凸模58mm,凹模160mm，墊塊100mm，動模座板30mm經(jīng)過計算可得模架的高度約為420mm，模架的寬度約為400mm。由分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經(jīng)過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。分型面的選擇如圖42所示分型面圖42分型面 模架的選用 模具的基本類型注射模具的分類方式很多，按注射模具典型結(jié)構(gòu)分類如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側(cè)向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構(gòu)的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；（2）使塑件在開模后留在型腔內(nèi)；（3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；（4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；（5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；（6）使塑件易于脫模。該注射機的主要技術(shù)參數(shù)如下表33所示：表33注射機XSZY300技術(shù)參數(shù)表特性內(nèi)容特性內(nèi)容結(jié)構(gòu)類型臥式拉桿內(nèi)間距/mm448370理論注射容積/ cm300模板最大行程/mm500螺桿直徑/ mm50最大模具厚度/mm350注射壓/ MPa130最小模具厚度/mm200續(xù)表33注射機XSZY300技術(shù)參數(shù)表注射速率/ g/s200鎖模形式/mm液壓注射行程/ mm160模具定位孔直徑/mmΦ125+螺桿轉(zhuǎn)速/ r/min25～89噴嘴球半徑/mm18塑化能力/ g/s噴嘴孔直徑/mm4鎖模力/ KN350模板尺寸（mm）598520第4章 注射模具設計 分型面的設計將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時 能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。P型（31）=8334 mm230MPa =8334mm23010Pa =250（kN）注：式中F鎖注射機的公稱鎖模力（N）；A分塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和；P型為型腔內(nèi)熔體壓力，查參考文獻，取P型=30MPa。由此可得注射機所需體積最小為：22280%= 由鎖模力選擇注射機圖33 注塑體周長及面積塑料制件在分型面上的投影面積為A1=7854mm2。那么質(zhì)量M=。 由公稱注射量選擇注射機圖32 UG塑件體模型及參數(shù)利用UG測量工具（見圖32）可以測得塑件體的體積為：V=185 。注射機為塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種。表32制品成型工藝參數(shù)初步確定內(nèi)容特性內(nèi)容特性注塑機類型螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）50噴嘴溫度(℃)175模具溫度(℃)50中段溫度(℃)210～230后段溫度(℃)180～210注射壓力(MPa)80前段溫度(℃)200～210注射時間(s)4保壓力（MPa）60冷卻時間(s)60保壓時間（s）68成型周期(s)132其他時間（s）預熱干燥溫度(℃)80～95成型收縮(%)預熱干燥時間(h)4～5 注射機型號的確定注射模具是安裝在注射機上使用的。確定成型周期的經(jīng)驗數(shù)值如表31所示。 時間因素完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。對于像PP流動性一般的塑料，保壓力應該小些，以避免產(chǎn)生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。PP塑料與溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)查參考資料如圖31所示。 第3章 塑件成型工藝與設備 注塑成型工藝因素 溫度因素注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸除內(nèi)腔尺寸外，其余均為自由尺寸，無特殊要求。塑件的壁厚是模具設計最重要的結(jié)構(gòu)依據(jù)，對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質(zhì)量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關(guān)。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。所有類型的澆口都可以使用。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4～7mm。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小?！?186。塑件外表面的脫模斜度為：40’～1186。只有塑件高度不大、沒有特殊狹窄細小部位時，才可以不設計斜度。由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等。PP材料具有超強的易加工性。C，而在強調(diào)塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60～80176。采用PP在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；PP易吸水，成型加工前應進行干燥處理；PP易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶