【正文】 ~~~鑄鐵~~銑削速度參考值工件材料硬度（HBW）銑削速度vc (m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金鋼低、中碳鋼﹤22021~4080~150225~29015~3660~115300~4259~2040~75合金鋼﹤22015~3555~120225~32510~2440~80325~4255~930~60灰鑄鐵﹤19021~3666~150190~2609~1845~90160~320~1021~30切削液的選用原則切削液的效果除由本身的性能決定外，還與工件材料、刀具材料、加工方法等因素有關(guān)，應(yīng)該綜合考慮，合理選擇，以下是一般的選用原則。3）在工件表面粗糙度值要求為Ra=~，可分為粗銑、半精銑、精銑三步進(jìn)行。2）當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=~，可分為粗銑和半精銑兩步進(jìn)行。第一次背吃刀量應(yīng)取大些，其好處是可以避免刀具在表面缺陷層內(nèi)切削（余量大時往往余量不均勻），同時可減輕第二次銑削進(jìn)給的負(fù)荷，有利于獲得較好的表面質(zhì)量。（5）背吃刀量背吃刀量的選取主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件所組成的加工工藝系統(tǒng)的剛性、加工余量及對表面質(zhì)量的要求來確定。主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度來計算，其計算公式為 n=1000vc/πd式中d—刀具直徑（mm）； vc—切削速度（m/min)。在加工過程中，也可通過機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整，但是最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等的限制。vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。 Z—銑刀齒數(shù)。由于數(shù)控銑床主運動和進(jìn)給運動是由兩個伺服電動機分別傳動，它們之間沒有內(nèi)在聯(lián)系，因此無論按每齒進(jìn)給量fz還是按每轉(zhuǎn)進(jìn)給量?選擇，最后均需計算出進(jìn)給速度vf。粗銑時影響 進(jìn)給量選擇的主要因素是工藝系統(tǒng)剛性、高生產(chǎn)率的要求，故應(yīng)按每齒進(jìn)給量進(jìn)行選擇（除了上述要求，還要考慮刀齒強度、切削層厚度、容屑情況等）。（3）進(jìn)給速度vf。在粗加工中，步距取大些有利于提高加工效率。銑削寬度B，又稱步距，是指銑刀在一次進(jìn)給中切掉工件表層的寬度。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速n、切削深度t或?qū)挾菳、進(jìn)給速度vf和背吃刀量ap等。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。根據(jù)從大到小的原則選取刀具尺寸如果被加工零件上的內(nèi)輪廓角半徑ρmin過小，為提高加工效率，可先采用大直徑的刀具進(jìn)行粗加工，再按上述要求選擇較小的刀具對輪廓上殘留余量過大的局部區(qū)域進(jìn)行處理，然后再對整個輪廓進(jìn)行精加工。5）粗加工內(nèi)輪廓時，銑刀最大直徑D可按下式計算： D=2（）/（）D1式中D1—輪廓的最小凹圓角直徑（mm）； δ—圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（mm）；δ1—精加工余量（mm）； α—圓角兩鄰邊的最小夾角（176。3）加工不通孔（深槽）時，選取刀具切削部分的長度為L=H+（5~10）mm。立銑刀的尺寸參數(shù)，推薦按下述經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取：1）刀具半徑應(yīng)小于或等于被加工零件內(nèi)輪廓面得最小曲率半徑ρmin，一般取R=（~）ρmin。一般情況下，低速切削時，切削過程不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象，宜選用強度韌性好的刀具材料；高速切削時，切削溫度對刀具材料的磨損影響最大，應(yīng)選擇耐磨性好的刀具材料。2）任何刀具材料的強度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時，可根據(jù)工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩刃問題盡可能用刀具合理參數(shù)解決。只有在加工高硬質(zhì)材料或精密加工中，常規(guī)刀具材料不能滿足加工精度要求時，才考慮用立方氮化硼（簡稱CBN）刀片和聚晶人造金剛石（簡稱PCD）刀片。刀具的選擇應(yīng)遵循以下原則：根據(jù)被加工型面形狀選擇刀具類型平面輪廓加工一般選用平底立銑刀或圓角立銑刀，曲面交給你一般選用球頭刀。為了適應(yīng)數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等的要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應(yīng)用，在數(shù)量上達(dá)到整個數(shù)控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的80%～90%。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質(zhì)合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。數(shù)控刀具的分類有多種方法。 加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。最后是孔系加工。一般情況一個零件的加工順序應(yīng)按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據(jù)零件圖可知其加工順序為先外形輪廓開粗和表面大面積挖槽開粗，然后對上一步進(jìn)行精銑。以上各項準(zhǔn)備好后方可進(jìn)行首件試切加工。（7）確認(rèn)冷卻液輸出通暢，流量充足。若用多把刀具，則其余各把刀具分別進(jìn)行長度補償或刀尖位置補償。（4）安裝好所要用的刀具，使用加工中心，則必須使刀具在刀庫上的刀位號與程序中的刀號嚴(yán)格一致。（3）按定位要求裝夾好工件，確保定位夾緊正確可靠。首件試切必須進(jìn)行空運行，確保程序正確無誤。在對刀操作過程中，還要分別測出所用刀刀位相對于理想刀位的刀位偏差值，存入對應(yīng)的的刀補號位置。加工中心中的對刀方法主要有采用尋邊器對刀、碰刀（或試切）方式對刀、機外對刀儀對刀等。 機床回參考點、對刀操作（1）當(dāng)機床電源接通開始工作之前或機床停電后再次接通數(shù)控系統(tǒng)的電源或是機床在急停信號或超程報警信號解除之后恢復(fù)工作時，都必須進(jìn)行返回機床參考點的操作。（5）已完成開機前的準(zhǔn)備工作后方可合上電源總開關(guān)。（3）檢查機床可動部分是否處于可正常工作狀態(tài)。經(jīng)機床管理人員同意方可操作機床。系統(tǒng)彈出“信息”窗口。單擊“后處理”圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出后處理對話框。最后, 將后處理之后的程序傳入特定數(shù)控機床完成數(shù)控加工。在用UG生成數(shù)控程序之后, 必須對數(shù)控程序進(jìn)行后處理, 才能滿足不同機床、不同控制系統(tǒng)的特定要求。選擇“3D動態(tài)”選項卡，單擊“播放”圖標(biāo)。在“型腔銑”對話框“操作欄”中，單擊“生成”圖標(biāo)，系統(tǒng)生成型腔銑的切削路線（刀軌）。往復(fù)式半精加工與精 加工方式來加工型芯表面。選擇使用最佳固定軸曲面區(qū)域加工的型芯表面作為加工區(qū)域，刀具選擇硬質(zhì)合金帶涂層球銑刀6 mm，轉(zhuǎn)速4000 r/min，進(jìn)給速度1000 mm/min，刀具進(jìn)給百分比為1%，采用與水平成45176。 。刀具選擇硬質(zhì)合金帶涂層球銑刀1 mm，轉(zhuǎn)速2500 r/min，進(jìn)給速度100 mm/min， mm， mm，選取需要加工的側(cè)表面，部件側(cè)面余量為0，部件底部面余量為0， 精加工刀具軌跡型芯表面粗加工之后，對凸臺采用深度精加工。 精加工刀具軌跡。 型芯表面粗加工之后，對輪廓采用深度精加工。采用型腔銑沿零件外形清除模型加工模式，加工出零件的大致外形。，選擇＜文件＞＜打開＞加載數(shù)碼相機外殼凸模部件選擇＜創(chuàng)建刀具＞，選用直徑為6的4刃硬質(zhì)合金刀具（）調(diào)整為幾何視圖，建立工件坐標(biāo)系、指定部件、指定毛坯（）。利用UGCAD模塊生成的產(chǎn)品三維造型包含了數(shù)控編程所需要的完整的產(chǎn)品表面幾何信息, 軟件可以針對這些信息進(jìn)行數(shù)控加工刀位的自動計算。數(shù)控編程的核心是刀位點的計算, 對于復(fù)雜的產(chǎn)品尤其是具有眾多復(fù)雜曲面的產(chǎn)品, 其數(shù)控加工刀位點的人工計算十分困難。日照市技師學(xué)院產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號模具凸模型芯01工序號程序號夾具名稱使用設(shè)備車間001%10000數(shù)控實訓(xùn)基地工步工步內(nèi)容刀具號背吃刀量主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度備注1粗銑輪廓T013mm3000(r/min)250自動2精銑輪廓T023500(r/min)1000自動3精銑凹槽T032500(r/