【正文】 卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。在此基礎(chǔ)上，尚須確定如下結(jié)構(gòu)要素。 選擇壓力機及確定壓力中心計算壓力中心的方法教材上已有詳盡的介紹。（1）分析沖壓件的工藝性（結(jié)構(gòu)、尺寸、精度、材料等方面）；（2）擬定沖壓工序安排方案、畫出沖壓工序圖、畫出待設(shè)計模具的排樣圖；（3）計算沖壓力（包括沖裁力、卸料力、推件力等）、確定模具壓力中心、確定凸凹模間隙，計算刃口尺寸、確定待設(shè)計模具的有關(guān)結(jié)構(gòu)要素（各個模板的外形尺寸、卸料彈簧或橡膠的自由高度等）、選用模具典型組合等，初選壓力機（主要考慮公稱壓力、裝模高度、滑塊行程、工作臺面尺寸等因素）；（4）設(shè)計及繪制模具裝配圖；（5）設(shè)計及繪制模具零件圖；（6）按規(guī)定格式編制設(shè)計說明書；二、沖裁模結(jié)構(gòu)設(shè)計要點 排樣論證排樣論證的目的是為了畫出正確的模具排樣圖。若要求所鉆孔的軸心線與定位基準(zhǔn)面垂直，必須以夾具上鉆套軸線與定位元件工作表面垂直及定位元件工作表面與夾具體底面平行為前提。（3）對刀元件與連接元件（或找正基面）間的位置要求。（2）定位元件與連接元件（或找正基面）間的位置要求。二是定位元件與夾具體的配合尺寸，夾緊裝置各組成零件間的配合尺寸公差等，則應(yīng)根據(jù)其功用和裝配要求，按一般公差與配合原則決定。若夾具上有可動部分，應(yīng)包括可動部分處于極限位置所占的尺寸空間。夾具內(nèi)部的配合尺寸：它們與工件，機床，刀具無關(guān)，主要是為了保證夾具裝配后能滿足規(guī)定的使用要求。夾具與機床的聯(lián)系尺寸：用于確定夾具在機床上正確位置的尺寸。夾具與刀具的聯(lián)系尺寸：用來確定夾具上對刀，導(dǎo)引元件位置的尺寸。夾具總圖上，還應(yīng)劃出零件明細(xì)表和標(biāo)題欄，寫明夾具名稱及零件明細(xì)表上所規(guī)定的內(nèi)容。繪制總圖的順序是先用雙點劃線匯出工件輪廓外形和主要表面的幾個視圖，并用網(wǎng)紋線表示出加工余量。總圖的主視圖應(yīng)取操作者實際工作時的位置，以便于夾具裝配及使用時參考。繪制夾具總圖繪制夾具總圖應(yīng)遵循國家制圖標(biāo)準(zhǔn)，繪圖比例應(yīng)盡量取1：1，以便使圖形有良好的直觀性。確定夾具的結(jié)構(gòu)方案在廣泛收集和研究有關(guān)資料的基礎(chǔ)上，著手?jǐn)M定夾具的結(jié)構(gòu)方案，主要包括：a）工件的定位原理，確定工件的定位方式，選擇定位元件；b）確定工件的夾緊方式，選擇適宜的夾緊裝置；c）確定刀具的對準(zhǔn)及導(dǎo)引方式，選取刀具的對刀及導(dǎo)引元件；d）確定其他元件或裝置的結(jié)構(gòu)型式，如定向元件，分度裝置等；e）協(xié)調(diào)各元件，裝置的布局，確定夾具的總體結(jié)構(gòu)和尺寸。夾具典型結(jié)構(gòu)及其有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計夾具還要收集典型夾具結(jié)構(gòu)圖冊和有關(guān)夾具零部件標(biāo)準(zhǔn)等資料。工序圖則給出了所用夾具加工工件的工序尺寸，工序基準(zhǔn)，已加工表面，待加工表面，工序加工精度要求等等，它是設(shè)計夾具的主要依據(jù)。零件圖是零件加工的唯一依據(jù)，圖中應(yīng)標(biāo)注全部的尺寸、公差、表面粗糙度、材料及熱處理。中小批生產(chǎn)，易采用結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉的手動夾具，以及萬能通用夾具或組合夾具。夾具結(jié)構(gòu)的合理性及經(jīng)濟(jì)性與生產(chǎn)批量有著密切的關(guān)系。一般情況下，夾具設(shè)計大致可分為四個步驟，即收集和研究有關(guān)資料，確定夾具的結(jié)構(gòu)方案、繪制夾具總圖和確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸、公差及技術(shù)條件。工序簡圖盡量選用一個視圖，圖中工件是處在加工位置、夾緊狀態(tài)，用細(xì)實線畫出工件的主要特征輪廓。工序簡圖按照縮小的比例畫出，不一定很嚴(yán)格。機械加工以前的工序如鑄造、人工時效等在工藝過程綜合卡中可以有所記載，但不編工序號，工藝過程綜合卡在課程設(shè)計中只填寫本次課程設(shè)計所涉及到的內(nèi)容。切削用量可用查表法或訪問數(shù)據(jù)庫方法初步確定，再參照所用機床實際轉(zhuǎn)速、走刀量的檔數(shù)最后確定。對加工時有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換的較復(fù)雜的情況，需用工藝尺寸鏈來求算工序尺寸及公差。c）確定工序尺寸及公差。因毛坯總余量已由毛坯（圖）在設(shè)計階段定出，故粗加工工序（工步）余量應(yīng)由總余量減去精加工、半精加工余量之和而得出。b）確定加工余量。工序設(shè)計對于工藝路線中的工序，按照要求進(jìn)行工序設(shè)計，其主要內(nèi)容包括：a）劃分工步。c）對于影響零件主要技術(shù)要求且誤差因素較復(fù)雜的重要工序，需要分析論證如何保證該工序技術(shù)要求，從而明確提出對定位精度、夾具設(shè)計精度、工藝調(diào)整精度、機床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影響）等方面的要求。工藝方案和內(nèi)容的論證根據(jù)設(shè)計零件的不同的特點，可有選擇地進(jìn)行以下幾方面的工藝論證：a）對比較復(fù)雜的零件，可考慮兩個甚至更多的工藝方案進(jìn)行分析比較，擇優(yōu)而定，并在說明書中論證其合理性。選擇時還應(yīng)充分考慮工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡量采用標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備和工具。根據(jù)零件加工順序安排的一般原則及零件的特征，在擬定零件加工工藝路線時，各種工藝資料中介紹的各種典型零件在不同產(chǎn)量下的工藝路線（其中已經(jīng)包括了工藝順序、工序集中與分散和加工階段的劃分等內(nèi)容），以及在生產(chǎn)實習(xí)和工廠參觀時所了解到的現(xiàn)場工藝方案，皆可供設(shè)計時參考。對熱處理工序、中間檢驗等輔助工序，以及一些次要工序等，在工藝方案中安排適當(dāng)?shù)奈恢?，防止遺漏。通常機加工順序安排的原則可概括為十六個字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。通常在制定工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證達(dá)到精度要求并把各個表面加工出來，即先選擇零件表面最終加工所用精基準(zhǔn)和中間工序所用的精基準(zhǔn)，然后再考慮選擇合適的最初工序的粗基準(zhǔn)把精基準(zhǔn)面加工出來。定位基準(zhǔn)的選擇正確地選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容．也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。以上各方面與零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性有著密切的關(guān)系。其內(nèi)容主要包括：選擇定位基準(zhǔn)、安排加工順序、確定各工序所用機床設(shè)備和工藝裝備等。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比，若毛坯總余 量比加工總余量小，則需調(diào)整毛坯余量，以保證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增加走刀次數(shù)，或是減小毛坯總余量。查毛坯余量表，確定各加工表面的總余量、毛坯的尺寸及公差。對應(yīng)鍛件，應(yīng)合理確定其分模面的位置，