設計ca6140普通車床后托架(831002)”零件的機械加工工藝“規(guī)程及機床夾具-文庫吧資料
2024-08-09 04:06本頁面
【正文】 ] r/s所以 實際切削速度為 5） 計算切削工時工序七 銑螺紋孔頂面（1） 選擇機床及刀具機床：X53K立式銑床。（1） 選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=55mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。（1） 選擇鉆床及鉆頭 選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，（2）選擇切削用量1）決定進給量由do=23mm,查《2》表5 按鉆頭 按機床強度查[1]最終決定選擇機床已有的進給量2）耐用度 查[2]表9T=4500s=75min3）切削速度查《1》n=502000r/min 取n=1000r/min. （3）計算工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按《切削手冊》表14，查得 Vf＝， 5） 計算基本工時tm＝L+182/ Vf=(2+182)/=。查《切削手冊》表5 f=~。（2） 切削用量1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=，一次走刀即可完成所需長度。,副刃Kr’=5176。,主刃Kr=60176。副后角αo’=8176。選擇刀具前角γo＝＋5176。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。加工要求：精銑φ25上下端面。工序二 精銑φ25孔上下端面。由于是對稱銑，選較小量f= mm/z。2）每齒進給量 機床功率為10kw。過渡刃寬bε=。,過渡刃Krε=30176。刀齒斜角λs=－15176。后角αo＝15176。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。機床： X53立式銑床。（1） 加工條件工件材料：HT200,σb = HB=200~241,鑄造。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。工序尺寸加工余量：鉆孔至φ23 余量為8mm擴孔鉆 mm粗鉸孔 mm精鉸孔 mm（4）槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量鑄出槽端面至中心線47mm的距離，余量為3mm。查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）～26，取φ25，（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 2mm半精銑 （3）內(nèi)孔（φ60已鑄成φ50的孔）查《工藝手冊》～，為了節(jié)省材料，取φ60孔已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為50mm。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圓表面（φ42）考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。以上工藝過程見附圖。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。工序十二 兩件銑斷工序十三 檢查。工序十 以φ25孔為精基準，銑槽端面。工序八 以φ25孔為精基準，鉆φ20孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序六 以φ25孔為精基準，鉆、鏜、鉸φ60孔，保證孔的精度達到IT8。工序四 以φ25孔為精基準，粗銑φ60孔上下端面。工序二 精銑φ25孔上下端面。此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個方案仍不是最好的工藝路線綜合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。工序十二 切斷。工序十 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面。工序八 鉆φ22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序五 粗、精銑φ60孔上端面工序六 粗、精銑φ60孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ25孔。（3）工藝路線方案三工序一 粗、精銑φ25孔上端面。上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但是在全部工序中間的工序七把兩件銑斷，對以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導致效率較低。工序十一 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面工序十二 粗、半精銑 精銑16H11的槽。工序九 鉆φ22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序七 切斷。工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ60孔。工序二
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