【正文】 計（一）、分流道的形狀分流道的截面形狀常用的有圓形，梯形，和矩形, 其中圓形截面的分流道效率最高,也就是分流道流過相同的塑料流量,其分流道的內(nèi)表面積最小。其結構以及一些重要尺寸如圖335所示:圖34 模架尺寸1 圖35 模架尺寸2第四章 澆注系統(tǒng)設計一、主流道設計（一）、澆口套設計為了便于澆注凝料從主流道取出,主流道采用的圓錐孔；澆口套與注塑機噴嘴嘴頭的接觸球面必須吻合。只要使得注塑機最大開模行程大于模具所需的開模距離就符合注塑的要求。計算如下 （5）也就是型腔內(nèi)的塑料熔體沿注塑機軸向的推力為16KN，而注塑機的鎖模力為600KN，所以，注塑機的鎖模力符合要求。型腔內(nèi)塑料熔體的推力 (N)可按下式計算 （4）式中 型腔內(nèi)塑料熔體沿注塑機軸向的推力，N； A 塑料與澆注系統(tǒng)在份型面上的投影面積，； 型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力， ； P 型腔內(nèi)塑料熔體的壓力， 注塑壓力；K 壓力損耗系數(shù)，隨塑料品種，注塑機形式，噴嘴阻力，流到阻力等因素變化，可在020。（三）、鎖模力校核當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注塑機軸向的很大的推力，其大小等于制件與澆注系統(tǒng)在份型面上的垂直投影之和乘與型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力。在本次模具設計中，參考了制件的材料ABS的一些參數(shù)以及Mold flow分析的結果，確定制品所需的注塑壓力為100MPa。只有在注塑機額定的注塑壓力內(nèi)才能調整出某一制件所需的要的注塑壓力，因此注塑機的最大壓力要大于該制件所要求的注塑壓力。所以， （3）而注塑機的注塑容量為38cm3，所以注塑機的注塑容量符合要求。以容量計算時，必須使得在一個注塑成型周期內(nèi)所需的注塑塑料熔體的容量在注塑機額定注塑量的80%內(nèi)，也就是 （1）式中 為注塑機最大注塑容量， ； 為成型塑件與澆注系統(tǒng)體積的總和， ； 0．8 為最大注塑容量的利用系數(shù)。注塑容量是選擇注塑機的重要參數(shù)。 Mold Heightmm330最小模厚Min。如圖21所示為注塑機的圖片。：注射過程中會存在一些氣體不能夠很好的排除而困在模腔里面，使得流體不能夠填充滿整個模腔，因此需要在某些位置開設排氣槽，圖228為模流分析中出現(xiàn)困氣的地方，綠色圈圈圍住的地方表示需要開設排氣槽的地方，其他地方之所以不用是因為他們位于分型面上或者位于鑲件的邊緣[10]。但是拿簡單的零件分析仍然是這個結論，直到完成畢業(yè)設計前此問題仍然不能解決，很可能是由于對此軟件的使用不當而造成。澆口位置選擇在這里對塑件的填充有一定的影響（Your part may be difficult to fill），塑件仍然能夠完成填充（but quality will probably be acceptable with the current injection locations）。如果發(fā)現(xiàn)有相交的分型面，應該對分型面作修整，否則在軟件中無法分型。選擇這樣的分型面是因為便于塑件的脫模和簡化模具結構。顯然，外表面和內(nèi)表面看來，塑件的設計完全符合開始設定的拔模斜度要求。在設計完成之后，為了檢測塑件的拔模斜度是否符合要求，需要對塑件進行拔模檢測，PTC公司的產(chǎn)品Pro/ENGINEER Wildfire提供的完善的拔模檢測方法[10]，塑件檢測完成后的結果如圖所示：圖226所示，粉紅色的表示拔模斜度為正的20 ，青色的表示拔模斜度為負20 ，正跟負是相對而言的?！?020塑件的脫模斜度大小跟塑件的性質、收縮率、摩擦因素、塑件的壁厚和幾何形狀有關。綜上所述，該塑件的縱向壁厚滿足設計的要求。如圖24所示，跟上圖相比，除了允許出現(xiàn)的壁厚出現(xiàn)了紅色線條之外，未曾出現(xiàn)藍色的線條，說明塑件的橫向截面壁厚完全符合設計的要求。本次設計中，塑件的壁厚為2mm。（三）、塑件的壁厚一般說來，塑件的厚度越厚就越能滿足產(chǎn)品的強度和剛度的性能要求，但是從塑件的成型過程看來，塑件的壁厚越厚，冷卻的時間就越長，整個塑件的成型周期就要延長，提高了生產(chǎn)的成本，降低了生產(chǎn)的效率，同時，塑件的壁厚越厚，收縮率就增大，這樣使的得產(chǎn)品的尺寸不穩(wěn)定性增加，降低了產(chǎn)品的質量。二、塑件參數(shù)設計（一）、材料選擇這個門鈴后殼為一般的零件,屬于殼體類,沒有特別的要求,根據(jù)以上的依據(jù),選擇材料ABS為塑料件的材料ABS材料說明[5]:中文名稱:苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物性能:綜合性能好,沖擊韌,力學強度高,尺寸穩(wěn)定,耐化學性,電性能良好,易于成型和機械加工,用途:適于制作一般的機械零件,各類殼體,汽車配件,日用品,管材及文具等。2．塑件的表面質量該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕。(一)、模型3D圖模型繪制采用PTC公司的產(chǎn)品Pro/ENGINEER Wildfire ,最終繪制出來的3D結構圖21所示:(a) （b）圖21 塑件模型3D圖(二)、 塑件2D圖技術條件本模型2D圖由Pro/E 3D圖轉換而來,并在軟件AutoCAD上進行整理繪制出來的2D圖如圖22所示，如果需要更加詳細的塑件尺寸，請參照附件中的塑件的2D圖[7]。9. 抽芯機構設計：門鈴后蓋采用的是滑塊抽芯；10. 在模具模擬開模時對模具的動態(tài)碰撞進行模擬檢查；11. 零部件加工工藝制定：為上面設計的模具零部件制定合理的加工工藝路線；12. 把整個模具3D模型圖設計完畢，完成一個完整的模具3D圖；13. 繪制2D模具圖紙，包括模具的裝配圖紙和成型件圖紙。本畢業(yè)設計通過對一個家用無線門鈴后殼的塑料產(chǎn)品及其模具的設計，鍛煉了塑料制品的設計及成型工藝的選擇能力；塑料制品成型模具的設計能力、塑料制品的質量分析及工藝改進能力、塑料模具結構改進設計能力，熟悉了模具設計的常用商業(yè)軟件。二、選題意義由于新技術、新材料、新工藝的不斷發(fā)展，促使模具技術不斷進步，對模具技術的要求越來越高，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。小家電的發(fā)展狀況主要表現(xiàn)為：市場需要多樣化，越來越多的廠商認識到，為了與同類產(chǎn)品實現(xiàn)差異化，自己的產(chǎn)品必須能進一步滿足消費者對質量、性能、感觀、時尚性的要求[5]。隨著人們生活水平提高，小家電產(chǎn)品的加速普及與換代升級必將產(chǎn)生驚人的市場推動力，小家電的市場發(fā)展前景非常廣闊。在材料使用方面，國外則采用專用模具材料DINI、2316等，其綜合機械性能，耐磨、耐腐蝕性能及拋光亮度都比較優(yōu)異。大多數(shù)新產(chǎn)品具有高耐磨、高疲勞、高精度的特點，結構形式上有微型鏈以及多種輸送鏈、纜鏈、倍速鏈等，在材料上則使用了耐磨、耐熱、塑料、含油粉末冶金等材料，進一步提高了鏈條的性能。塑料模具標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。這些系統(tǒng)和軟件的引進，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，取得了一定的技術經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展[3]。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具[2]。在精度方面，～（～），～，塑料模壽命已達100萬次（國外可達300萬次），模具制造周期仍比國外長2～4倍。在大型塑料模方面，已能生產(chǎn)三十四英寸大屏幕彩電塑殼模具，六千克大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。其中，廣東、江蘇、浙江和山東等模具發(fā)達地區(qū)的增長率都在25％以上[1]。近幾年市場需求的強大拉動，模具工業(yè)高速發(fā)展，市場廣闊，產(chǎn)銷兩旺。用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。【關鍵詞】 模具設計；模流分析；工藝；分型面第一章 前言一、模具行業(yè)及產(chǎn)品發(fā)展現(xiàn)狀在現(xiàn)代機械制造業(yè)中，模具工業(yè)已成為國民經(jīng)濟中一個非常重要的行業(yè)，已被我國正式確定為基礎產(chǎn)業(yè)，并在“十五”中列為重點扶持產(chǎn)業(yè)，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)，在很大程度上依賴于模具制造技術。在模具設計過程中，采用了Moldflow、Pro/ENGINEER、AutoCAD等著名的設計分析軟件，采用這些軟件進行設計分析，優(yōu)化了設計的參數(shù)和縮短了設計時間，提高了設計效率。本 科 畢 業(yè) 論 文（設計）題目: 家用無線門鈴后殼注塑模設計 目 錄摘 要 1第一章 前言 2一、模具行業(yè)及產(chǎn)品發(fā)展現(xiàn)狀 2二、選題意義 3三、設計任務 3第二章 塑件設計分析 5一、塑件模型建立 5二、塑件參數(shù)設計 5三、塑件模流分析 10第三章 注塑設備和模架選擇 15一、注塑設備選擇 15二、注塑機重要參數(shù)校核 17三、模架選擇 19第四章 澆注系統(tǒng)設計 20一、主流道設計 20二、分流道設計 21三、澆口設計 23四、冷料穴和鉤料脫模裝置 24第五章 成型零件設計加工工藝方案制訂 25一、型腔的設計 25二、型芯設計 25三、鑲件設計 26四