【正文】 力允許的條件下，按經驗分配各道次壓下量，這包括直接分配各道次絕對壓下量或壓下率、確定各道次壓下量，分配率及確定各道次能耗負荷分配比等各種方法；（2）制定速度制度，計算軋制時間并確定各道次軋制溫度；（3）計算軋制力、軋制力矩及總傳動力矩；（4）校驗軋輥等部件的強度和電機功率；（5）按前述制定軋制規(guī)程的原則和要求進行必要的修正和改進。這就是說，在人工操作條件下，即使花費很大力氣把合理壓下規(guī)程制定出來了，卻也不可能按理想的條件得到實現。但是，在實際生產中由于變化的因素太多，特別是溫度條件的變化很難預測和控制，因此雖事先經理論計算確定了壓下規(guī)程，但在實際中往往并不可能實現。理論方法就是從充分滿足前述制定軋制規(guī)程的原則要求出發(fā)，按預設的條件通過理論計算或圖表方法，以求最佳的軋制規(guī)程。與此相關聯的，還要涉及到各道次的軋制速度、軋制溫度及前后張力制度的確定及原料尺寸的合理選擇，因而廣義的來說，壓下規(guī)程的制定也應當包括這些內容。第4章 典型產品的壓下規(guī)程設計和輥型設計第4章 典型產品的壓下規(guī)程設計和輥型設計 壓下規(guī)程設計板、帶軋制壓下規(guī)程是軋制速度的基本核心內容，直接關系著軋鋼機的產量和產品的質量。其基本參數如下：帶坯厚度（mm）：20～55（用于低碳鋼）；20～40（用于高強鋼）； 帶坯寬度（mm）：750～1550（用于低碳鋼）；帶坯溫度（176。1入口導輥；2成形輥；3下彎曲輥；4上彎曲輥；5平衡缸；6開卷臂；7移卷機；8托卷輥。③軋制線長度受限制時可選用卷取箱。卷取箱選用的依據：①產量沒有太高的要求。③對于管線鋼不能降低精軋機功率，不可實現恒速軋制，不能減少精軋機數量。C。中間坯頭尾溫差減小，切頭切尾量減少，綜合成材率可提高。⑨保證足夠的事故處理時間，提高成材率。可以得到均勻組織和良好性能的匹配。熱卷箱在卷取和反開卷過程中，可使粗軋階段產生的二次氧化鐵皮得以疏松，大塊氧化鐵皮從帶坯表面脫落，從而起到機械除鱗的效果，顯著增強了精軋機組前除鱗箱的使用效果。⑤熱卷箱還具有挽救帶鋼報廢的功能。④縮短粗軋機至精軋機之間的距離，節(jié)約工程投資。②精軋機可以采用恒速或加速軋制。熱卷箱對中間坯有明顯的保溫作用。采用熱卷箱，不僅可保持帶坯的溫度，而且可大大縮短粗軋與精軋之間的距離。(2)熱卷箱[8]。罩子上裝有隔熱材料，罩子所在輥道是密封的。分別敘述如下：(1)保溫罩。常用的保溫裝置主要有保溫罩和熱卷箱，其共同的特點是不用燃料，保持中間帶坯溫度。150mm工作輥 彎輥： 1500kN（F1～F7）主電機 ： F1 AC9500 kW150/340 r/minF2 AC9500 kW150/340 r/minF3 AC9500 kW150/340 r/minF4 AC8500 kW250/520 r/minF5 AC8500 kW300/650 r/minF6 AC8500 kW300/650 r/minF7 AC8500 kW300/650 r/minAGC液壓缸：機架F1F7AGC液壓缸：2套/機架AGC力：(2000t/液壓缸)液壓缸內徑有效行程及壓力：1000mm265mm (315kg/cm2)液壓缸速度：約3mm/s傳感器：磁尺(2套/液壓缸) 保溫裝置的選擇保溫裝置位于粗軋與精軋之間，用于改善中間帶坯溫度均勻性和減小帶坯頭尾溫差。軋機出口側均安裝冷卻水管，工藝潤滑裝在進口上下刮水板架上，除塵噴水安裝在每個機架的出口側。支撐輥采用油膜軸承并有靜壓系統；軋機工作側工作輥軸承座配有加緊裝置，用于保證軋制過程中輥系的穩(wěn)定，為了保證軋制線水平，上下支撐輥軸承座上（下部）裝有調整墊進行補償。鑒于以上比較，本設計為：七架四輥精軋機縱向排列，間距為6m；F1～F4為CVC軋機，F1～F7均有正彎輥系統。軋制結構復雜，軸向力大（達到軋制力的8％～10％）將使軸承壽命縮短，使維護工作量加大。PC軋機的缺點：軋機牌坊加工復雜，開出四個螺母孔，減少軋機立柱剛度。此外隨著軋輥竄動，熱輥型及磨損輥型亦將竄動。(調節(jié)帶鋼凸度的原理圖如下) CVC軋制原理圖CVC軋機有很多優(yōu)點： 板凸度控制能力強，軋機結構簡單，易改造，能實現自由軋制，操作方便，投資較少。前幾個機架采用CVC輥主要控制凸度，后幾個機架采用CVC輥主要控制平直度。2．CVC(Continuously Variable Crown)軋機 CVC軋機是SMS公司在HCW軋機的基礎上于1982年研制成功的。3）. HC軋機由于上述特點因而可以顯著提高帶鋼的平直度，可以減少板、帶鋼邊部變薄及邊裂部分的寬度，減少切邊損失。HC軋機的主要特點：1）. 具有大的剛度穩(wěn)定性。現在介紹如下：1．HC軋機（High Crown Control Mill）HC軋機為高性能板形控制軋機的簡稱，是日立公司研制的一種新型六輥軋機，它是在普通四輥軋機的基礎上增加兩個可軸向移動的中間輥，其出發(fā)點是為了改善或消除四輥軋機的工作輥與支撐輥之間有害的接觸部分。兩架粗軋機[7]詳細資料如下：用途：按工藝要求將板坯軋制成規(guī)定厚度的中間坯。有足夠的能力軋出板形，凸度要求很高的汽車板用鋼。后邊的軋機則是控制中間坯的厚度，凸度等。我國熱軋寬帶鋼粗軋機采用半連續(xù)式布置的有寶鋼1580mm鞍鋼1780mm、攀鋼1450mm、武鋼2250mm。 1，2，3 4，5，6 四輥可逆式軋機半連續(xù)式粗軋機與3∕4連續(xù)式粗軋機相比，具有設備少、生產線線短、占地面積小、投資省等特點，且與精軋機組的能力匹配較靈活，對多品種的生產有利。②由1架二輥可逆式軋機和1架四輥可逆式軋機組成，如圖8所示。(3)半連續(xù)式半連續(xù)式粗軋機由1架或2架不可逆式軋機組成。且生產能力也不低，適應于多品種的熱軋帶鋼生產。3∕4連續(xù)式粗軋機的軋制工藝是：板坯在可逆式軋機上往復軋制3～5道次，在不可逆式軋機上軋制l道次。 3∕4連續(xù)式粗軋機的布置典型的3∕4連續(xù)式粗軋機由4架軋機組成，第1架為二輥可逆式軋機，第2架為四輥可逆式軋機。(2) 3∕4連續(xù)式3∕4連續(xù)式粗軋機由可逆式軋機和不可逆式軋機組成，其布置形式有2架軋機，3架軋機或4架軋機。隨著粗軋機控制水平的提高和軋機結構的改進，粗軋機的軋制速度提高了，生產能力增大了，粗軋機的布置形式也發(fā)生了很大變化，相繼發(fā)展了3∕4連續(xù)式和半連續(xù)式。 R1 R2 R3 R4 R5 R6 典型的全連續(xù)式粗軋機的布置 全連續(xù)式粗軋機在一、二代熱軋帶鋼軋機中居多，因受當時的控制水平和機械制造能力的限制，粗軋機軋制速度較低，且都是以斷面大、長度短的初軋板坯為原料，所以軋機產量取決于粗軋機的產量。全連續(xù)式粗軋機的布置形式主要有兩種：一種是全部軋機呈跟蹤式連續(xù)布置；另一種是前幾架軋機為跟蹤式，后兩架為連軋布置。由于全連軋生產線過長，目前廣泛采用的是1∕2連軋和3∕4連軋。 粗軋軋機粗軋區(qū)的布置形式是根據產量、板卷重量等諸多因素決定的。顯然這種連續(xù)式定寬壓力機的生產效率比間斷式的要高得多。這種運動軌跡為一橢圓形曲線，可以保證板坯在首壓縮的過程中以一定速度前進，不必是板坯停下來等待。另一種連續(xù)式。(a) 長錘頭定寬壓力機 (b) 短錘頭定寬壓力機 定寬壓力機短錘頭定寬壓力機主要有兩種形式：一種間歇式，如圖4所示。②短錘頭定寬壓力是用短錘頭替代長錘頭。導致設備龐大，投資高，安裝維修不便。操作過程是先由螺桿機構將壓縮模具調整到略大于板坯寬度的間距，然后快速液壓壓下機構按規(guī)程進行側壓。①長錘頭定寬壓力機。SP軋機的錘頭間距可嚴格控制，有很強的定寬作用。側壓變形更深透，板坯變形均勻，平軋是寬展回復減小。目前SP軋機的最大側壓量達到了350 mm，有效減輕了連鑄機不斷變換寬度規(guī)格的負擔，提高了連鑄機生產率和連鑄坯質量及板坯的熱裝率和熱裝溫度。SP軋機具有較強的板坯頭尾形狀控制功能，金屬切損少。定寬壓力機[5]位于粗軋高壓水除鱗裝置之后，粗軋機之前，用于對板坯進行全長連續(xù)的寬度側壓。壓縮調寬技術是人們?yōu)榱丝朔⑤佨堉普{寬的缺點，增大壓縮工具與板坯的接觸長度，改善板坯斷面狗骨形，減少板坯頭尾部的魚尾和舌頭及失寬，提高成材率而提出的。③立軋時板坯拱起。這部分帶材必須在后續(xù)工序中予以切除，造成了金屬的浪費，如圖2(b)所示。圖2(a)立輥軋邊 圖2(b)立軋后的平軋 軋邊機②“舌頭”及“魚尾”。為增加調寬效率，現在普遍采用定寬壓力機（SP Sizing Press）,可看做是用半徑無限大的錘頭替代了立輥，定寬壓力機的狗骨形要比立輥調寬小得多。板坯立軋是典型的超高件軋制過程，其突出特點是側壓時變形不深透，金屬向厚度方向上的流動主要集中在板坯兩側的邊緣部分，橫斷面出現明顯的雙鼓形，就是所謂狗骨變形。故延伸計算時不予考慮。 有AWC功能的重型立輥軋機的結構圖 本設計在R1前選擇帶AWC功能的重型立輥軋機RE1。②有AWC功能的重型立輥軋機是為了適應連鑄的發(fā)展和熱軋帶鋼板坯熱裝的發(fā)展而產生的現代軋機。①一般立輥軋機是傳統的立輥軋機，主要用于板坯寬度齊邊、調整水平軋機壓下產生的寬展量、改善邊部質量。(1)立輥軋機位于粗軋機水平軋機的前面，大多數立輥軋機的牌坊與水平軋機的牌坊連接在一起。為了進行寬度控制，傳統熱連軋機組都配有獨立的立輥軋機或在粗軋機上裝設附屬立輥，有的精軋機前也設立了立輥。粗軋調寬可以通過獨立的立輥軋機、粗軋機附屬立輥、定寬軋機、大側壓調寬壓力機（SP軋機）等設備實現。精確的寬度可以提高熱軋薄板及其后步工序的成材率，既可避免由于過寬造成切邊過多，又可減少由于過窄給后步工序帶來的生產安排混亂。 =20/= （） （）確定精軋道次為7道。（4）采用常規(guī)連鑄坯的緊湊式熱軋帶鋼工藝(SCHSM)本設計按照任務書要求，采用240mm厚連鑄坯為原料，、卷重30t鋼帶，它可以生產全部鋼種。～5mm(厚)800～1220mm(寬)帶鋼，代替常規(guī)連軋工藝。壓縮比小，許多鋼種、規(guī)格受到限制。其優(yōu)勢是生產規(guī)格靈活、適應面廣、高質量、高產量、多品種，但設備投資大。常規(guī)板帶軋制工藝已成熟，基本上實現了計算機在線控制下的高速化、連續(xù)化、大型化和高精度，在控制產品質量上，實現了在線板形、板厚和板寬的自動控制。下面比較幾種軋制工藝：（1）常規(guī)連軋工藝 常規(guī)連軋工藝通常是采用200～250mm厚板坯為原料，～25mm厚成品板帶。軋鋼機選擇的主要依據是：車間生產的鋼材的鋼種，產品品種和規(guī)格，生產規(guī)模的大小以及由此確定的產品生產工藝過程，對軋鋼車間設計而言，軋鋼機選擇的主要內容是：確定軋鋼機的結構形式，主要技術參數，選用軋鋼機的架數以及布置形式。因此,軋鋼機選擇的是否合理對車間生產具有非常重要的影響。近年來(Ti+Nb)—IF鋼 引起了人們的重視，其優(yōu)點是：(1)力學性能對生產工藝不敏感，整卷性能均勻；(2)晶粒細化，降低鋼的各向異性；(3)抗二次加工脆性好；(4)熱鍍鋅合金化時，界面反應均勻，抗粉化性能較好，特別適合熱鍍鋅用基板。23鋁鎮(zhèn)靜鋼為基的固溶強化鋼板和高強度IF鋼板的性能比較鋼種級別MPaYP,MPaYS,MPaEL,％YP/TSn鋁鎮(zhèn)靜固容強化鋼34024537238370265404373902744213644033347034高強度IF鋼34020635340370225382393902454123744027446136表24熱鍍鋅鍍層對鋼性能的影響鋁層引起性能的改變量熱度鋅（TiIF）合金化（TiIF）合金化[（Ti+Nb）IF]YP,MPa+++YS,MPa+++EL,％n合金元素對鋼板性能及熱鍍鋅鍍層的影響：同深沖IF鋼一樣，按微合金化元素種類的不同，高強度IF鋼也分為三類，以TiIF、NbIF和(Ti+Nb)—IF為基的高強度鋼。因此和冷軋及熱鍍鋅產品相比，為了獲得高n值和高r值的合金化熱鍍鋅鋼板，必須對鋼板的成分和工藝進一步優(yōu)化。目前，國外在高強度IF冷軋鋼板的基礎上又開發(fā)了一系列熱鍍鋅高強度IF鋼板(多為合金化熱鍍鋅鋼板)，它把IF鋼的超深沖性、合金元素(P、Mn、Si等)的固溶強化性和熱鍍鋅的高耐蝕性三者融于一體，是一種理想的汽車用鋼板，使強度—深沖性—耐蝕性達到較好匹配。20世紀60年代，由于真空脫氣技術在冶金生產中的應用，%以下，于是商用TiIF鋼面世，同時Nb在改善深沖性能方面的作用也被發(fā)現和應用IF鋼被廣泛應用于汽車制造業(yè)，尤其是汽車外板，內板，需要很好的深沖性能，以使其容易成型。IF鋼的特點是含碳量很低，加入Ti和Nb之后，形成Ti和Nb的C，N化合物，由于鋼中無間隙原子，而使其具有優(yōu)越的深沖性能。深沖鋼的技術特征主要反映在優(yōu)良的成型性上，即高塑性應變比(r值)，低時效指數AI，較高應變強化指數n值(n值越高，板材成型加工過程中變形區(qū)材料強度越高，因此，變形越容易傳播到鄰近區(qū)從而使得變形趨于均勻化)。Ti，Nb和B也具有提高IF鋼強度的作用，而鋼板強度的提高對降低汽車自重，降低材料消耗有重要作用。深沖鋼的第一代產品的開發(fā)和應用，是20世紀50，60年代的普通沸騰鋼，只能用于普通深沖件；低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼為第二代產