【正文】 右起第七段，該段為滾動軸承安裝出處，取軸徑為D7=Φ40mm，長度L7=18mm (4)求齒輪上作用力的大小、方向 小齒輪分度圓直徑：d1=60mm作用在齒輪上的轉(zhuǎn)矩為：T1 =105 N第八章 傳動軸的設計 1， 齒輪軸的設計 (1) 確定軸上零件的定位和固定方式 （如圖） 1，5—滾動軸承 2—軸 3—齒輪軸的輪齒段 4—套筒 6—密封蓋 7—軸端擋圈 8—軸承端蓋 9—帶輪 10—鍵(2)按扭轉(zhuǎn)強度估算軸的直徑選用45調(diào)質(zhì)，硬度217~255HBS軸的輸入功率為PⅠ= KW 轉(zhuǎn)速為nⅠ= r/min根據(jù)課本P205（132）式，并查表132，取c=115d≥(3)確定軸各段直徑和長度 從大帶輪開始右起第一段，由于帶輪與軸通過鍵聯(lián)接，則軸應該增加5%，取D1=Φ30mm，又帶輪的寬度 B=（Z1）d1Z1=390=270 mma=m n1/（601000） =60（601000） = m/s對照表65可知選擇8級精度合適。（Z1+Z2）=3（20+90）/2=165 mmb=60 mm b2=60 取小齒輪寬度 b1=65 mm （7）驗算初選精度等級是否合適齒輪圓周速度 v=πZ=320=60 mm d2=mZ=320=60mm齒輪嚙合寬度b=Ψdmm 材料彈性影響系數(shù) 由課本表67 ZE= 區(qū)域系數(shù) ZH= 重合度系數(shù)εt=（i+1）齒輪精度初選8級(2)、初選主要參數(shù) Z1=20 ，u= Z2=Z1sin(α/2) =23sin() = N綜合各項數(shù)據(jù)比較得出方案二更適合 由機械設計書表94查得P0=由表96查得△P0= 由表97查得Kα=由表93查得KL=由課本表92得，推薦的B型小帶輪基準直徑125mm~280mm由機械設計書表94查得P0=由表96查得△P0= 由表97查得Kα=由表93查得KL=帶輪示意圖如下：d0dHLS1斜度1:25SS2drdkdhddaLBS2第七章 齒輪傳動的設計(1)、選定齒輪傳動類型、材料、熱處理方式、精度等級。z c+qPCKLa0) =2700+πa0+π（d1+d2）≤a0≤2π/（100060） =960140(1ε) =140()= 由表92取d2=384mm (雖使n2略有減少，但其誤差小于5%，故允許) 帶速驗算： V=n1(1ε)/n2=isin(α/2) =27sin()= N方案二：取B型V帶 確定帶輪的基準直徑，并驗算帶速： 則取小帶輪 d1=140mm d2=n1z c+qPCKLa0) =2500+πa0+π（d1+d2）≤a0≤2π/（100060） =960100(1ε) =100()= 由表92取d2=274mm (雖使n2略有減少，但其誤差小于5%，故允許)帶速驗算： V=n1(1ε)/n2=iP==（ KW） 根據(jù)課本P134表97得知其交點在A、B型交 界線處，故A、B型兩方案待定： 方案1：取A型V帶 確定帶輪的基準直徑，并驗算帶速： 則取小帶輪 d1=100mm d2=n1m由指導書的表1得到：η1=η2=η3=η4=i0為帶傳動傳動比i1為減速器傳動比滾動軸承的效率~綜合以上數(shù)據(jù)，得表如下：軸名效率P （KW）轉(zhuǎn)矩T （Nm計算各軸的輸出功率：由于Ⅰ～Ⅱ軸的輸出功率分別為輸入功率乘以軸承效率：故：P’Ⅰ=PⅠη軸承== KWP’Ⅱ= PⅡη軸承== KW計算各軸的輸出轉(zhuǎn)矩：由于Ⅰ～Ⅱ軸的輸出功率分別為輸入功率乘以軸承效率：則：T’Ⅰ= TⅠη軸承== Nη2η4 == Ni1i1η1== Nη01= TdmⅠ軸： TⅠ= Tdη4 ==（KW）計算各軸的輸入轉(zhuǎn)矩：電動機軸輸出轉(zhuǎn)矩為： Td=9550η23= PⅡ此選定電動機型號為Y132M26，其主要性能：電動機主要外形和安裝尺寸：中心高H外形尺寸L(AC/2+AD)HD底角安裝尺寸 AB地腳螺栓孔直徑 K軸 伸 尺 寸DE裝鍵部位尺寸 FGD1325203453152161781228801041第四章 確定傳動裝置的總傳動比和分配級傳動比由選定的電動機滿載轉(zhuǎn)速nm和工作機主動軸轉(zhuǎn)速n可得傳動裝置總傳動比為： ia=nm/n=nm/n卷筒=960/=總傳動比等于各傳動比的乘積分配傳動裝置傳動比ia=i0i （式中i0、i分別為帶傳動 和減速器的傳動比） 分配各級傳動裝置傳動比： 根據(jù)指導書P7表1，取i0=（普通V帶 i=2～4）因為：　　　ia＝i0i所以：　　　i＝ia／i0＝＝第五章 傳動裝置的運動和動力設計將傳動裝置各軸由高速至低速依次定為Ⅰ軸，Ⅱ軸，......以及i0,i1，......為相鄰兩軸間的傳動比η01，η12，......為相鄰兩軸的傳動效率PⅠ，PⅡ，......為各軸的輸入功率 （KW）TⅠ，TⅡ，......為各軸的輸入轉(zhuǎn)矩 （N則總傳動比理論范圍為：Ｉa’＝６～２４。π）　　　　　 = r/min根據(jù)手冊Ｐ７表１推薦的傳動比合理范圍，取圓柱齒輪傳動一級減速器傳動比范圍Ｉ’=3～６。V/（π 電動機容量選擇：電動機所需工作功率為：式（1）：Ｐd＝ＰＷ／ηa　 (kw) 由式(2)：ＰＷ＝ＦV/1000 (KW)因此　　 Pd=FV/1000ηa (KW)由電動機至運輸帶的傳動總效率為：η總=η１η２３η３η４η5式中：ηηηηη5分別為帶傳動、軸承、齒輪傳動、聯(lián)軸器和卷筒的傳動效率。２、原始數(shù)據(jù)：滾筒圓周力F=2200N；帶速V=；滾筒直徑D=420mm；方案擬定：　　　采用Ｖ帶傳動與齒輪傳動的組合，即可滿足傳動比要求，同時由于帶傳動具有良好的緩沖，吸振性能，適應大起動轉(zhuǎn)矩工況要求，結(jié)構(gòu)簡單，成本低，使用維護方便。蝸桿上置的，粘度應適當增大。齒輪減速器和蝸輪減速器的潤滑油粘度可分別參考表選取。蝸桿圓周速度在10m／s以上的減速器應采用噴油潤滑。但如滿足了后一條件而蝸桿未能浸入油中時，則可在蝸桿軸上裝一甩油環(huán)，將油甩到蝸輪上以進行潤滑。 蝸桿圓周速度在10m/s以下的蝸桿減速器可以采用油池潤滑。噴油潤滑需要專門的管路裝置、油的過濾和冷卻裝置以及油量調(diào)節(jié)裝置等，所以費用較貴。噴油孔的位置還應注意沿齒輪寬度均勻分布。速度高時，對著嚙出區(qū)噴油有利于迅速帶出熱量，降低嚙合區(qū)溫度，提高抗點蝕能力。這時，最好采用噴油潤滑。循環(huán)潤滑的油量一般不少于0．5L/kW。