【正文】 、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5—10轉(zhuǎn)所需要的時間。（本設計生產(chǎn)率計算卡見下圖圖8） 理想生產(chǎn)率Q理想生產(chǎn)率Q（單件為件/h）是指完成年生產(chǎn)綱領A（包括備品及廢品率）所要求的機床生產(chǎn)率。生產(chǎn)率計算卡是反映機床生產(chǎn)節(jié)拍或?qū)嶋H生產(chǎn)率和切削用量、動作時間、生產(chǎn)綱領及負荷率等關系的技術文件。9． 第90—99組——電氣、液壓、氣動等。7． 第70—79組——多軸箱及其附屬部件。5． 第50—59組——液壓和氣動裝置。包括機床中所有動力部件如動力滑臺、動力箱等通用部件。電氣設計常編為30組，包括原理圖、接線圖和安裝圖等設計，專用操縱臺、控制柜等則另編組號。夾具是組合機床主要的專用部件，常編為20組，包括工件定位夾緊及固定導向部分。一般由通用的側(cè)底座、立柱及底座和專用中間底座等組成。繪制機床聯(lián)系尺寸總圖時，各部件應嚴格按同一比例繪制，并仔細檢查長、寬、高三個坐標方向的尺寸鏈均要封閉。當工件上加工部件對工件中心線不對稱時，應注明動力部件中心線同夾具中心線的偏量。 繪制機床聯(lián)系尺寸總圖的注意事項及機床的具體分組 機床聯(lián)系尺寸總圖應按機床加工終了狀態(tài)繪制。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人是否操方便，體現(xiàn)以人為本的原則。四、機床底座及裝料高度的設計 為了滿足用戶要求和機床的整體性，底座被設計成一個整體式而非組合式，這樣做的目的是為了提高底座的剛性同時避免了組合式底座帶來的裝配誤差。二、多軸箱的外輪廓尺寸的確定本機床多軸箱的外輪廓尺寸確定為：長高寬=500mm500mm325mm三、夾具輪廓尺寸的確定工件的輪廓尺寸和形狀式確定夾具體的基本依據(jù)，具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。本設計也可以采用機械滑臺，機械滑臺的優(yōu)點是：進給穩(wěn)定，慢速無爬行，高速無振動，可以降低加工工件的表面粗糙度；具有良好的抗沖擊能力，斷續(xù)銑削、鉆頭鉆通孔將要出口時，不會因沖擊而損壞刀具；運行安全可靠，易發(fā)現(xiàn)故障，調(diào)整維修方便；沒有液壓驅(qū)動的管路、泄漏、噪聲和液壓站占地的問題。 液壓系統(tǒng)漏油影響工作環(huán)境，浪費能源。 由行程調(diào)速閥來控制滑臺的快進轉(zhuǎn)工進，轉(zhuǎn)換精度高，工作可靠。 工藝上要求多次進給時，通過液壓換向閥，很容易實現(xiàn)。 可以獲得較大的進給力。 液壓滑臺分普通級、精密級和高精度三個精度等級，可按要求選用，提高經(jīng)濟性。（A型鑄鐵導軌：G4248，B型鑲鋼導軌：G4248）。 滑座體為箱形框架結(jié)構，滑座底面中間增加了結(jié)合面，結(jié)構剛度高。本設計采用1HYT25 IIA型號液壓滑臺，此系列滑臺采用鑄鐵導軌，普通精度等級，油缸直徑50mm，最大進給力8000N,工進速度范圍(32mm/min800mm/min),快移動速度12m/min。再由《組合機床設計簡明手冊》表540得: 動力箱與多軸箱、滑臺的聯(lián)系尺寸(2)動力滑臺的選擇：動力滑臺是由滑座、滑鞍和驅(qū)動裝置等組成、實現(xiàn)直線進給運動的動力部件。在不要精確計算多軸箱功率或多軸箱尚未設計出來之前，可按公式粗略估計。4. 表明機床驗收標準及安裝規(guī)程。2. 完整齊全地反映各部件間的主要裝配關系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后形成備量尺寸。以適當?shù)囊晥D用同一比例畫出各個主要部件的外廓形狀和位置。用以檢驗各部件相互位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適，它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)。3. 加工示意圖應有必要的說明如：被加工零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛坯要求、是否加冷卻液及其它特殊工藝要求等。2. 圖中尺寸應標注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應齊全，以便于檢查行程和調(diào)整機床。 確定動力部件的工作循環(huán)及工作行程工作循環(huán)：啟動開始，兩邊同時開鉆 → 右邊鉆頭運動到危險區(qū)域時進入待鉆狀態(tài)，左邊鉆頭工作繼續(xù) → 左邊鉆頭返回到預設距離時，右邊鉆頭由待鉆狀態(tài)轉(zhuǎn)為工進狀態(tài) → 鉆削完成，右邊鉆頭退回起始位置，一次循環(huán)結(jié)束1．Φ1Φ12孔工作行程的確定： 工進長度=60mm 快退長度=工進長度+快進長度=210mm 快進長度=150mm 2. Φ18孔工作行程的確定： 工進長度=75mm 快退長度=工進長度+快進長度=200mm 快進長度=125mm 其他注意的問題1. 加工示意圖應與機床實際加工狀態(tài)一致。雖然時序控制也可以解決這個問題，但時序控制不可靠。（2）本道鉆孔加工工序中涉及到一個危險區(qū)域。5．注意事項：（1）導向直徑的選擇 若孔的直徑太小，會不能承受刀具的扭矩，刀具易折斷。、浮動卡頭本道工序為鉆孔，主軸與刀具之間應采用剛性連接而非浮動連接，因此采用接桿連接。mm）==10 =10 23 =19590 N（2）Φ18孔由《組合機床設計簡明手冊》表611和表620得：v=15m/min f=(刀具材料高速鋼，工件材料灰鑄鐵，工序內(nèi)容為鉆孔)HB布氏硬度 HB=H200（241200）=186切削力F（N）=26切削轉(zhuǎn)矩T（NmmT=mm）=F1=26=26=261223=2289NF2=26=26=261723=3243NT1== =1023=8267 N本設計鉆頭線速度=15m/min，理論上符合要求。這種導向精度較高，但容易磨損，當轉(zhuǎn)速較高時，會引起導向部分摩擦而產(chǎn)生熱變形，造成“別勁”現(xiàn)象或因?qū)驖櫥涣己颓邢鲏m末滲入，使刀具或刀桿與導套“咬死”。由《機床夾具手冊》得鉆套、襯套和配套螺釘?shù)某叽纭變?nèi)采用襯套，這樣可以避免導向模板的頻繁更換。為適宜。直徑相差大于10時，則應考慮小直徑一般實際加工中，復合鉆螺旋角應選30176?！?0176。在這里我們不選擇階梯鉆是因為相對于階梯鉆來說，復合鉆頭彌補了階梯鉆修磨次數(shù)少，壽命低的特點。、接桿（卡頭）、夾具（導向）與工件之間的聯(lián)系尺寸，配合及其精度。本設計屬鉆削類而非精鏜類，切削轉(zhuǎn)矩T較大，所以直接按T值來確定主軸直徑。，決定刀具的類型、數(shù)量（雙刀具左右同時鉆孔，又是雙工件裝夾，故刀具4把，兩根復合鉆頭，兩根麻花鉆頭），結(jié)構、尺寸（直徑和長度）等。它是設計刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電氣系統(tǒng)以及選擇動力部件、繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要技術文件。 加工示意圖 加工示意圖的作用和內(nèi)容加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。，并標出消除自由度數(shù)量。，加工零件的編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求、還包括本道工序?qū)η暗拦ば蛱岢龅囊螅ㄖ饕付ㄎ换鶞剩壕o部分及方向，以便確定夾具的支撐（包括輔助定位支撐），限位、夾緊、導向系統(tǒng)的設計。（本設計加工工序圖參照圖4） （圖4） 加工工序圖的作用及其內(nèi)容 。第二章 機床總體設計 加工工序圖 繪制加工工序圖被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床（或自動線）上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。（4）左部內(nèi)寬槽Φ2411采用專用偏心割槽刀桿一次成型加工完成，由于該槽處于孔深處，且底孔小、槽寬而深，刀具工作條件較差，因此刀具壽命相對比較短些。 （圖3）（3）Φ25H9孔受工位限制采用：粗擴——精擴——鏜孔工藝確?？椎臏蚀_位置從而保證其與Φ14G8孔的同軸度要求。為此端面做成2176。 （圖2） （2）Φ18端面與Φ14G8齒圈孔精加工時由一把鉸刀一次成形加工完成加工終了一死擋鐵定位停留并延時以確保加工端面平整。Φ9H8孔銑鉸和精鉸刀采用雙導向結(jié)構，從而確保刀具的正確位置，見圖2。 以上工藝對Φ9H8齒桿孔和Φ14G8齒圈孔分步逐級提高精度，立臥動力頭相關工步在同一工位一次安裝條件下同時加工完成，從而消除定位誤差對加工精度的影響。 加工方法的選擇 （1）Φ9H8齒桿孔（立軸）：鉆定心孔（Ⅱ）工位鉆孔（Ⅲ）工位銑鉸（Ⅳ）工位精鉸（Ⅴ）工位。（注：3表示限制三個自由度，以下類似） （2）工序4加工Φ25H