【正文】 致 謝 在論文完成之際，我首先向關心幫助和指導我的指導老師王志斌表示衷心的感謝并致以崇高的敬意！ 在學校的學習生活即將結束，回顧四年來的學習經歷，面對現(xiàn)在的收獲，我感到無限欣慰。類似的情況在本設計中還有很多。設計過程中涉及到了“三圖一卡”的繪制，其內容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產率計算卡。②其它零件圖設計和一般零件圖設計要求相同。(3)主軸和傳動軸裝配表多軸箱內的零件數(shù)量很多，規(guī)格不一，把每根軸的零件的規(guī)格，尺寸和數(shù)量用裝配表表示，不僅使圖形清楚醒目，節(jié)省設計時間，而且有利于組織生產，裝配方便。其內容和畫法如下：1）展開圖主要表示各主軸裝配關系。坐標原點選在短圓柱銷定位銷孔上；根據(jù)多軸箱設計的原始依據(jù)圖，已經按選定的基準坐標系XOY標出了兩主軸、驅動軸以及另外一個定位銷孔的坐標（已經在箱體零件圖中標出）,坐標確定以后對實際中心距與兩軸間嚙合齒輪要求的標準中心距進行了驗算，驗算結果符合要求。驗算公式參照了《機床課程設計指導》。 — 軸的抗扭截面模數(shù)（）。多軸箱內的中間過渡軸為手柄軸，設置這根手柄軸的目的是用于對刀、調整或裝配檢修時檢查主軸的精度。1） 齒輪齒數(shù)計算 、—— 本設計中一級、二級傳動的嚙合中心距，單位為mm； —— 本設計中一級傳動的嚙合齒輪副傳動比 ； —— 本設計中二級傳動的嚙合齒輪副傳動比； —— 主動輪齒數(shù)； 、 —— 從動輪1和從動輪2齒數(shù)；、 —— 一級齒輪和二級齒輪的模數(shù)；2） 傳動路線設計原先的設計是采用兩個中間過渡齒輪，實際在排列齒輪時，采用一個中間過度齒輪即可以實現(xiàn)設計要求，而且相互之間不發(fā)生干涉。動力箱輸出軸轉速為715r/min,多軸箱輸出軸轉速為281r/min。遇到主軸分布較密，布置齒輪的空間受到限制或主軸負荷較小、加工精度要求不高時，也可用一根強度較高的主軸帶動12根主軸的傳動方案。為此，應盡量用一根中間軸帶動多根主軸，并將齒輪布置在同一排上。傳動系統(tǒng)確定后，多軸箱所需功率P按下列公式計算： P= P+ P+ P=++單位都為KW；（參照《組合機床設計簡明手冊》表620）對左多軸箱進行計算（Φ17/12）：考慮到實際情況，由《機械工程及自動化簡明設計手冊（上冊）》表22取電動機型號為Y1004, 額定轉速為1430r/min由《組合機床設計簡明手冊》表538得動力箱型號1TD32 II 驅動軸轉速為715r/min多軸箱所需的進給力F（單位為N）可按下列計算（略）： F =式中F——各主軸所需的軸向切削力（見《組合機床簡明設計手冊》表6—20）單位為N 。待齒輪傳動系統(tǒng)完后在驗算某些關鍵軸頸。滾針軸承精度較低、結構剛度及裝配工藝性較差，除非軸距限制，一般不選用。標明動力部件型功率、轉速及其它重要性能參數(shù)等。根據(jù)聯(lián)系尺寸圖和加工示意圖，標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸、主軸與驅動軸的相對位置尺寸。多軸箱是組合機床的重要部件之一，它關系到整臺機床的好壞。前者結構典型，能利用通用的箱體和傳動件；后者結構特殊，往往需要加強主軸系統(tǒng)剛性，而使主軸及其某些傳動件必須專門設計，故專用多軸箱通常指“剛性主軸箱”，即采用不需刀具導向裝置的剛性主軸和用精密滑臺導軌來保證加工孔的位置精度。其動力來自通用的動力箱，與動力箱一起安裝于進給滑臺，可完成鉆、擴、鉸、鏜孔等加工工序。為減少“咬死”現(xiàn)象，15m/min的切削線速度是比較合理的。偏高原因分析： ,。即 η=—。工件大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。、——分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為mm；——動力部件快速行程速度。它是用戶驗收機床生產效率的重要依據(jù)。8． 第80—89組——冷卻、排屑及潤滑裝置。編號40組，其余修改部分內容或專用的傳動設備則單獨編組。3． 第30—39組——電氣設備。機床具體分組如下：1． 第10—19組——支承部件。圖中應畫出機床個部件在長、寬、高方向的相對位置聯(lián)系尺寸及動力部件退至起始位置尺寸（動力部件起始位置畫虛線）；畫出動力部件的總行程和工作循環(huán)圖；應注明通用部件型號、規(guī)格和電動機型號、功率及轉速；對機床各個組成部件標注分組編號。裝料高度是指工件安裝基面到地面的距離。缺點是：只能有級變速，變速比較麻煩；一般沒有可靠的過載保護；快進轉工進時，轉換位置精度較低。本設計液壓滑臺缺點： 進給量由于載荷的變化和溫度的影響而不夠穩(wěn)定。 由于液壓驅動、零件磨損小，使用壽命長。 液壓缸活塞和后蓋上分別裝有雙向單向閥和緩沖裝置，可減輕滑臺換向和退至終點時的沖擊。滑臺的主要聯(lián)系尺寸如下（參照圖7）：B=250,B1=250,B2=220,B3=127,B4=238,H=250,L=500,L1=400,L2=940,L3=158, L4=518,L5=150,L6=300, L13=250,L14=45125,d=M12.(單位mm) （圖7）本設計液壓滑臺的結構特點： 采用雙矩形導軌結構型式，以單導軌兩側面導向，導向的長寬比較大，導向性好。(1)動力箱的選擇 由《組合機床設計簡明手冊》表539得：本設計所選動力箱型號為1TD32 II ，電動機型號為Y1004,電機安裝端面至罩殼后面間的軸向長度為320mm，電動機轉速為1430r/min，動力箱輸出軸轉速為715r/min。3. 標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉速，并標出機床分組標號及組件的名稱，全部組件應包括機床全部通用部件及專用零部件，不得泄露。（本設計機床聯(lián)系尺寸圖參照圖6） （ 圖6）機床聯(lián)系尺寸總圖主要包括：1. 表明機床的配置形式和總布局。圖中應表示出機床動力部件的工作循環(huán)圖及各行程長度。本設計采用的是擋鐵限位，鉆削開始時兩邊同時開鉆，當右邊鉆頭運動到危險區(qū)域時進入待鉆狀態(tài)，只有當左邊鉆頭返回到預設距離時，才給右邊待鉆鉆頭一個信號，使其繼續(xù)完成整個工作循環(huán)。若直徑過大，則增加了導套與刀具導向部分的接觸面積，產生大量的熱，不能盡快的釋放，刀具導向部分膨脹而產生“咬死”現(xiàn)象。mmd≥B==(取B=)本應該取d=，但考慮到軸在加工過程中的工藝性問題，我們決定取d=30mm以增強軸的剛性，保證軸在加工和使用時不會變形彎折。mmd≥B==取d=Φ30mm就能符合要求。、尺寸、外伸長度（1）Φ17/12孔由《組合機床設計簡明手冊》表611和表620得：v=15m/min f=(刀具材料高速鋼，工件材料灰鑄鐵，工序內容為鉆孔)HB布氏硬度 HB=H200（241200）=186切削力F（N）=26切削轉矩T（N固定式導向裝置的導套裝在夾具上固定不動，刀具和刀桿導向部分在導套內可以轉動和移動。鉆頭工作時導向模板內的導套會不斷的磨損，達到一定程度必須更換，因此采用可換導套。范圍內，大直徑鉆頭取大值，而復合鉆因大小直徑的因素，螺旋角不相等，造成銑排屑槽時發(fā)生干涉現(xiàn)象，為了減少干涉，按大小直徑的平均值選取，兩直徑相近時，按大直徑選取。 選擇刀具、工具、導向裝置并標注其相關位置及尺寸選擇刀具時，在鉆工件左邊的孔時，不僅要完成Φ17孔的鉆削同時要完成Φ12孔的鉆削，在這里我們選擇復合鉆頭來一次性完成這兩個孔的加工。，導向裝置等并決定它們的結構、參數(shù)及尺寸。(本設計加工示意圖參照圖5) (圖5)加工示意圖的具體作用及內容如下：（鉆Φ17及Φ18的孔），加工條件及加工過程。并畫出夾壓位置符號。 繪制加工工序圖的注意事項，一定要突出機床的加工內容，用粗實線畫出加工部位，尺寸、角度等應在相應的數(shù)值下加畫粗實線。本設計的定位方式類似于一面兩銷，大端面限制三個自由度，環(huán)面支撐限制兩個自由度，一個浮動V型塊限制最后一個自由度。加工工序圖是機床設計中的重要技術文件之一。鏜孔采用滾動鏜模結構，利于維護、保持和恢復精度。該端面為淺止口，與Φ18孔結合處刀具容易磨損而不易清跟，從而其實際端面工作狀態(tài)，降低密封性能。 各工步刀具均采用精密導向。 （3）考慮到工序1的經濟性，對基準面B的跳動不適合提太高的要求，因此夾具上與B面3對應的支撐采用環(huán)面與工件接觸，以減少B面跳動誤差對定位精度的影響。工序4采用臥式回轉多工位組合機床完成25H9孔的加工，保證其尺寸位置誤差要求，同時兼顧完成孔內一些次要表面的加工。 工藝安排 （圖1