【正文】 后的收縮、翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，具有較高的物理力學(xué)性能以及較高的表面質(zhì)量。10）、頂桿位置應(yīng)注意避開(kāi)冷卻水路。8）、頂桿材料斜面設(shè)置頂桿時(shí)，為防止在頂出過(guò)程中相對(duì)滑動(dòng)，在頂桿斜面上開(kāi)多個(gè)橫槽。6）、頂桿應(yīng)盡量地短，保證頂桿在頂出時(shí)的強(qiáng)度和剛度。4）、在確保塑件頂出的前提下，頂桿數(shù)量應(yīng)盡量地少，以簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)，減少頂出對(duì)塑件的影響。2）、頂桿應(yīng)設(shè)在塑件承受力較大的部位。采用彈簧復(fù)位和推桿兼復(fù)位的形式。一部分是為了排氣需要外，其余都是為了防止在做模時(shí)產(chǎn)生的孔距誤差，引起組裝后產(chǎn)生松動(dòng)的現(xiàn)象。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)取Φ5的直徑。圓形頂桿是最常用的一種。頂桿頭部的斷面形狀根據(jù)塑件的實(shí)際需要而定。頂出行程計(jì)算S頂=h凸+e式中 S頂 — 所需頂出行程h凸 — 型芯成型高度e — 頂出行程富裕量（mm）S頂= 13+5=18 mm所需開(kāi)模行程計(jì)算S開(kāi)=h塑+h凸模+e式中 S開(kāi) — 開(kāi)模行程（mm）h塑 — 塑件及澆注系統(tǒng)在開(kāi)模方向上的總投影高度（mm）h凸模 — 動(dòng)定模型芯突出分型面的高度總和（mm）e — 取件及取出澆注系統(tǒng)凝料的開(kāi)模行程富裕量（mm）S開(kāi)= 13+5+80+8=106 mm：1）、開(kāi)模時(shí)應(yīng)使塑件留在動(dòng)模一側(cè)2）、保證塑件外觀完美無(wú)損3）、避免頂出損傷4）、頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)平穩(wěn)順暢，靈活可靠。4mm，用于與頂針相配合，這樣做的目的是為了減少配合的接觸面積：15mm的部分直徑才是216。4mm。B、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)在注射成型的每一個(gè)循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中或凸模/型芯上松動(dòng)分離（即脫出），脫出機(jī)構(gòu)的機(jī)構(gòu)就叫塑件脫出機(jī)構(gòu)，脫出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)基本考慮：（1）保證塑件質(zhì)量（2）脫出機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)（3）所需頂出行程、開(kāi)模行程計(jì)算 根據(jù)以上原則，在后模設(shè)計(jì)頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推出機(jī)構(gòu)，即將塑件從后模上頂出。2. 導(dǎo)柱的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以免型芯進(jìn)入凹模時(shí)與凹模相碰而損壞。查表64 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=%因此 Lm 1=〔82（1+）+*3/4〕 =（+） = Lm 2=〔76（1+）+*3/4〕 =（+） = B．型芯高度尺寸的計(jì)算 hm =〔hs（1+s）+xΔ〕式中 hm — 型芯的高度最大基本尺寸（mm） hs — 塑件的內(nèi)形深度最小基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動(dòng)，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取x=2/3。δz — 模具制造公差，一般為（1/3~1/6），取1/3Δ。查表64 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=%因此 Lm =〔184（1+）—*3/4〕 =（—） = B．型腔高度尺寸的計(jì)算 Hm =〔Hs（1+s）—xΔ〕式中 Hm — 型腔的高度最小基本尺寸（mm） Hs — 塑件的高度最大基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動(dòng)，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取x=2/3。δz — 模具制造公差，一般為（1/3~1/6），取1/3Δ。采用整體裝配式凸模結(jié)構(gòu)，將凸模單獨(dú)加工后與動(dòng)模板進(jìn)行裝配而成。 7）　成型零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。 4）　相互配合的部分應(yīng)盡量減少配合面，以便于制造和裝配 5）　局部嵌件應(yīng)便于修復(fù)和更換。 2）　應(yīng)使成型零件的加工工藝簡(jiǎn)單合理，最省時(shí)省力，并能達(dá)到必要的裝配精度。六、 成型零件的設(shè)計(jì)與計(jì)算 在設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，一般應(yīng)考慮如下問(wèn)題。 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)在注射成型過(guò)程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料手熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時(shí)氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，或產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。同時(shí)在開(kāi)模時(shí)，冷井又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。在注射時(shí)，如果它們進(jìn)入流道，將堵塞流道并減緩料流速度；進(jìn)入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。 冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端，即主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上或處于分流道的末端。 6）、澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位。 4）、澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。 2）、澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補(bǔ)縮。A．點(diǎn)澆口的結(jié)構(gòu)形式如裝配圖：B．澆口位置的選擇 澆口位置開(kāi)設(shè)正確與否，對(duì)塑件質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。3）.點(diǎn)澆口一般開(kāi)在塑件頂部，因其注射流程短，拐角小，排氣條件又好，因此很容易成型。其主要優(yōu)點(diǎn)如下：1）.由于點(diǎn)澆口的截面積尺寸較小，一般d=~2mm，當(dāng)熔料通過(guò)時(shí)，有很高的剪切率和摩擦，產(chǎn)生熱量，提高熔料的流動(dòng)，從而能獲得外形清晰，表面光澤的塑料制品。從減少散熱面積考慮分流道的截面宜采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同等斷面積時(shí)圓形比正方形的短，因此料流阻力小，壓力損失也小。4）. 分流道的內(nèi)表面不必要求很光，這樣可以在分流道的磨擦阻力下使物流外層的流動(dòng)小些，使其分流道的冷卻皮層固定，有利于對(duì)熔融塑料的保溫。3）. 在分流道上的轉(zhuǎn)向次數(shù)盡量少，在轉(zhuǎn)向處應(yīng)圓滑過(guò)渡，不能有尖角。因此在設(shè)計(jì)是應(yīng)用較小的截面積，以便與在試模是為必要的修正留有余地。使填充時(shí)間延長(zhǎng)，同時(shí)可能會(huì)出現(xiàn)缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過(guò)大則增大冷凝料的回收量，并延長(zhǎng)了物料的冷卻時(shí)間。 其結(jié)構(gòu)形式如下圖：1）. 在滿足注射成型工藝的前提下，分流道的截面積應(yīng)盡量的小。其結(jié)構(gòu)形式如下： 取主流道圓錐角α=4176。G． 在可能的情況下澆口套長(zhǎng)度L應(yīng)盡量的短，L越大其壓力損失越大，使物料降溫過(guò)大，影響注射成型。~，定位圈厚度5~10mm，即小于注射機(jī)定位孔的深度。球面與主流道孔應(yīng)以清角連接，不應(yīng)有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模。D． 澆口套與注射機(jī)噴嘴頭的接觸球面必須吻合。~2176。C． 澆口套的材料應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼T8A，并應(yīng)進(jìn)行淬硬處理，為了防止注射機(jī)噴嘴不被碰撞而破壞，澆口套的硬度應(yīng)低于注射機(jī)噴嘴的硬度，以增加內(nèi)壁的耐磨性，并減少注射中的阻力。B． 澆口套與塑件注射區(qū)直接接觸時(shí)，其出料端端面直徑D應(yīng)盡量選的小些。左右的圓錐孔。1） 主流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設(shè)計(jì)要點(diǎn)為：A． 為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α=2176。4） 應(yīng)盡量可能地縮短物料流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提高注射效率。2） 根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)布局。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)正確與否直接影響著注射過(guò)程中的成型效果和塑件質(zhì)量。4）. 便于嵌件的安放。 B．應(yīng)盡量避免側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)2）. 應(yīng)盡量方便澆注系統(tǒng)的布置3）. 便于排溢。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，盡可能減小分型面接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應(yīng)力，防止溢料，并簡(jiǎn)化分型面的加工。分型面應(yīng)可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求，而且分型面處所產(chǎn)生的飛邊應(yīng)容易修整加工。應(yīng)避免或減少因脫模斜度形成塑件兩端尺寸差異過(guò)大而產(chǎn)生的塑件壁厚不均勻的現(xiàn)象。 選擇模具分型面是，通