【正文】 7 檢驗 探傷檢查，無損探傷，檢查零件有無裂紋，夾渣等 磁力探傷儀 18 入庫 油封入庫 加工余量、工序尺寸的確定 加 工余量與工序余量 加工余量是指加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度 [17]。其中小頭孔 φ35H6 ? mm，保證中心距為 270177。小頭及耳部端面加輔助支承后，重新裝夾壓緊工件。小頭及耳部端面加輔助支承后，壓緊工件。小頭及耳部端面加輔助支承后，壓緊工件。小頭及耳部端面加輔助支承后，壓緊工件。按大、小頭中心連線找正，壓緊大 X62W 12 頭，銑耳部兩側平面，保尺寸高為 52mm，厚為 20177。小頭厚 35177。并確定大頭孔平面為以下各序加工的主基準面作標記（下稱大頭孔基準面） X52K 組合夾具 6 銑 以大頭孔基準面為基準。 （ 3） 輔助工藝 精加工之后安排去刺、修鈍各處尖棱探傷檢查，無損探傷，檢查零件有無裂紋，夾渣等工序 確定工藝路線 在綜合考慮上述工序安排原則的基礎上， 列表 確定出工藝路線 ， 如表 6 所示 。 ③ 遵循 “先面后孔 ”的原則，先加工大頭孔和小頭孔的兩側端面及側耳孔的兩側平面 ，后加工三個孔。 工序順序的安排 （ 1） 機械加工工序 ① 遵循 “先基準后其他 ”的原則，首先加工精基準 —— 大頭孔端平面和大頭孔內表面 φ90H6 ? mm。在半精加工階段，完成粗銑大頭孔另一側端面、小頭孔兩側端面、耳部兩 11 側平面的半精鏜和大頭孔、小頭孔和側耳孔的半精鏜、精鏜。 在粗加工階段，首先將精基準（大頭孔端平面）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準 定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑大頭孔另一側端面、小頭孔兩側端面、耳部兩側平面。 ④ 便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。 ② 便于合理的使用機床設備。為保證一定的定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前一般應先精修一下精基準。應為平面一般面積比較大，輪廓平整，先加工好平面，便于加工孔時的定位夾裝，利于保證孔與平面的位置精度，同時也給孔的加工帶來方便，另外由于平面已加工好，對平面上的孔加工時，使刀具的初始工作條件得到改善。次要表面一般加工余量較小，加工比較方便，因此把次要表面加工穿插在各種加工階段中進行，使加工階段更明顯且能順利進行，又能增加加工階段的時間間隔，可以有足夠的時間讓殘余應力重新分布并使其引起的變形充分表現(xiàn)，以便在后續(xù)工序中修正。 ② 先主后次 ， 先考慮主要表面的加工，后考慮次要表面的加工。 工序安排需遵循的原則 加工順序安排總的原則是前面的工序為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，并作好基本準備。 加工表面 加工方法 大頭孔端面 粗銑 —— 半精銑 小頭孔端面 粗銑 —— 半精銑 耳部兩側平面 粗銑 —— 半精銑 大頭孔內壁 粗鏜 —— 精鏜 小頭孔內壁 鉆 —— 粗鏜 —— 精鏜 側耳孔內壁 鉆 —— 粗鏜 —— 精鏜 10 加工順序的安排 該零件有多個表面需要機械加工，這些表面不僅本身有一定的表面粗糙度和尺寸精度要求，而且各表面間還有一定的位置要求。 （ 3）小頭孔內壁、側耳孔內壁：鉆 —— 粗鏜 —— 精鏜 由于大頭孔和側耳孔 早期沒有鍛造出，因此要額外增加一道鉆削工序，粗糙度要求是 aR ，經濟精度為 IT8，因此后續(xù)加工工序的選擇和大頭孔內壁相同。材料為 45 鋼 ，通過查閱典型表面加工的經濟精度和表面粗糙度表 [16]，可以針對零件的實際生產加工要求來分析確定，現(xiàn)針對三孔連桿各個表面的加工方法進行如下分析確定： （ 1）大頭孔端面、小頭孔端面、耳部兩側平面：粗銑 —— 半精銑 該三孔連桿材料為 45 鋼，大頭孔端面、小頭孔端面、耳部兩側平面的粗糙度要求都是 aR ，經濟精度為 IT8，只進行粗銑加工無法滿足要求，故需要在粗銑加工后再進行精銑加工。選擇零件表面加工方法時要考慮 以下因素：經濟精度與經濟粗糙度；零件結構形狀和尺寸大?。涣慵牟牧霞盁崽幚硪?；生產率和經濟性。因此一般在選擇表面加工方法時，先根據零件表面的加工精度和表面粗糙度要求，選定加工方法，然后再確定精加工前的準備工序的加工方法，即確定加工方案。 。 壓緊大頭，銑耳部兩側平面，保證尺寸高為 52mm，厚為 20mm。 由以 上的分析可以將 三孔連桿 機械加工中精基準的選擇列表，如表 34 所示。保證中心距為 270177。粗鏜小頭孔尺寸至 φ33mm。 ⑤ 粗鏜小頭孔和側耳孔時，以大頭孔基準面和大頭孔軸線為基準。小頭及耳部端面加輔助支承后，壓緊工件。 粗鏜大頭孔至 φ88mm。 ③ 粗鏜大頭孔時，以大頭孔基準面為基準。 ② 以大頭孔基準面為基準。 本設計的三孔連桿中，綜合考慮以上原則，并確定大頭孔端平面為以下各序加工的主基準面作標記（下稱大頭孔基準面）。 （ 5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應保證定位準確、可靠，夾緊機構 簡單，操作方便，這稱為便于裝夾原則。這稱之為互為基準原則。這稱之為統(tǒng)一基準原則。這稱之為基準重合原則。 表 33 粗基準的選擇 粗基準定位面 大頭孔 端 面 大頭孔 端 面 和內徑面 粗加工面及加工內容 銑大頭孔端面、小孔和側耳孔的端面 鉆小頭孔至 φ29mm、耳部孔至φ19mm 精基準的選擇 在選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證技術設計要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。在鉆削加工小孔和側耳孔時需要以大頭孔作為粗基準，來確定另外兩孔的軸線位置，鉆小頭孔 至 φ29mm、耳部孔至 φ19mm。在實際應用中有時可以兼顧這四條原則，而夾具裝夾則不能同時兼顧，這就要根據具體情況抓住主要矛盾，解決主要問題。這是因為若毛坯 的 7 定位面很粗糙，在兩次裝夾中重復使用同一基準，就會造成相當大的定位誤差。為保證定位準確，夾緊可靠，要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。 (2)保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面的毛坯面為粗基準。 粗基準的選擇 粗基準的選擇主要影響加工表面與不加工表面的相互位置精度，以及影響加工表面的余量分配。在以后的各工序的加工中，可以采用已經切削加工過的表面作為定位基準，這種定位基面就稱為精基面（或稱光基面）。因此，它是制定工藝規(guī)程時要解決的主要問題。定位基準還可進一步分為：粗基準、精基準，另外還有附加基準。 零件在加工工藝過程中所采用的基準稱為工藝基準。在零件圖上可以有一個也可以有多個設計基準。 零件圖樣上所采用 的基準，稱為設計基準。 定位基準的選擇 所謂基準，就是零件上用來確定其他點、線、面的位置的那些點、線、面。三孔連桿的加工工藝路線可以大致歸納如下：毛坯鍛造及熱處理 定位基準的選擇 三孔端面加工 三孔加工 終結檢驗。 表 32 三孔連桿鍛造毛坯尺寸公差及加工余量 [12] 鍛件重量 /kg 包容體重量 /kg 形狀復雜系數(shù) 材質系數(shù) 公差等級 6 S2 M1 普通級 項目 /mm 機械加工余量 /mm 尺寸公差 /mm 厚度 50 2 .?? 厚度 35 2 .?? 厚度 20 2 .?? 孔徑 ? 90