【正文】 ） 確定載體形式與毛坯定位方式。與平接相似，切接也容易在搭接頭處產(chǎn)生毛刺錯牙不圓滑等質(zhì)量問題。直邊分兩次沖切時，為消除搭接頭處產(chǎn)生毛刺，在第二次沖切的搭接頭處用退位槽，第一次先沖出退位槽，第二次在接頭處重疊沖切，即設(shè)法將平接轉(zhuǎn)化為交接。2. 平接平接就是把零件的直邊段分兩次沖切，兩次沖切刃口平行、共線，但不重疊。常見的搭接頭有三種。設(shè)計時應(yīng)考慮幾種方案，經(jīng)綜合比較選出最優(yōu)方案。8. 刃口分解應(yīng)考慮加工設(shè)備條件和加工方法，便于加工。5. 有公差要求的直邊和使用過程中有滑動配合要求的邊應(yīng)一次沖切，不宜分段，以免誤差積累；6. 復(fù)雜外形以及有窄槽或細(xì)長背的部位最好分解，復(fù)雜內(nèi)形最好分解。3. 內(nèi)外形輪廓分解后各段間的連接應(yīng)平直或圓滑。一 沖切刃口設(shè)計的原則 1．刃口分解與重組應(yīng)有利于簡化模具結(jié)構(gòu)，分解段數(shù)應(yīng)盡量少，重組后形成的凸模和凹模外形要簡單、規(guī)則，要有足夠的強(qiáng)度，要便于加工。3） 便于工件在模具中送進(jìn)，如彎曲工件的分離。實際生產(chǎn)中所遇到的沖壓件往往十分復(fù)雜，通過刃口外形的分解與重組可以達(dá)到如下目的：1） 簡化凸模和凹模外形，便于加工，縮短周期，提高質(zhì)量，降低成本。沖切刃口外形設(shè)計就是把復(fù)雜的內(nèi)形輪廓或外形輪廓分解為若干個簡單幾何單元，各單元又通過組合、補(bǔ)缺等方式構(gòu)成新的沖切輪廓的工藝設(shè)計過程，即設(shè)計合理的凸模和凹模刃口外形的過程。因此一般將Ч作為衡量毛坯排樣方案優(yōu)劣的指標(biāo)。條料寬度可按下式計算： B=D+2b+△ 表33 條料裁剪公差和與導(dǎo)料板的間隙 單位：mm條料厚度∽〉∽〉∽〉∽公差與間隙△Z△Z△Z△Z條料寬度∽50〉50∽100〉100∽150〉150∽220〉220∽300五 材料利用率 材料利用率定義為 Ч=A/（B*S）*100%式中 Ч─材料利用率；A─產(chǎn)品毛坯外形所包容的面積；B─條料寬度；S─沖裁步距。條料的寬度可按下式計算：B=D+2(b+△)+Z式中 B─條料寬度尺寸；△─條料寬度的單向（負(fù)向）公差，參見表33；Z─條料與導(dǎo)料板之間的間隙，參見表33。1. 無側(cè)壓裝置時條料的寬度無側(cè)壓裝置的模具，條料送進(jìn)時可能在導(dǎo)尺之間擺動，從而使某一側(cè)的搭邊減少。理論上條料寬度可按下式計算：B=D+2b式中 B─條料寬度的理論值；D─垂直于送進(jìn)方向毛坯的最大輪廓尺寸,它隨毛坯排樣方位變化；b─側(cè)搭邊值。步距可定義為S=L+a式中 S─沖裁步距；L─沿條料送進(jìn)方向，毛坯外形輪廓的最大寬度值；a─沿送進(jìn)方向的搭邊值。搭邊寬度的選取需考慮的因素：1）材料利用率 2）凸模強(qiáng)度 3）條料的剛性 4）產(chǎn)品的品質(zhì) 搭邊值過小，沖裁時容易翹曲或被拉段，增大沖裁件的毛刺。搭邊的基本要求是要有足夠的強(qiáng)度，而搭邊的強(qiáng)度主要由搭邊寬度決定。搭邊的作用是保證毛坯從條料上分離，補(bǔ)償由于定位誤差使條料在送進(jìn)過程中產(chǎn)生的偏移所需的工藝余料。安全性要好。便于完成后續(xù)加工工序；3176。2） 滿足產(chǎn)品零件沖裁及后序工序的要求，諸如： 1176。3) 相鄰產(chǎn)品的臨接線是共用的，若定位不準(zhǔn)，容易產(chǎn)生多切少切問題。無廢料排樣由于無搭邊或少搭邊，材料利用率高，但要注意：1) 存在有側(cè)向力，影響模具精度和壽命。工藝廢料指工件之間和工件與條料之間的搭邊材料定位孔和不可避免的料頭與料尾所產(chǎn)生的廢料。 根據(jù)排樣時是否產(chǎn)生廢料，毛坯排樣可以分為有廢料排樣和無廢料排樣。一 毛坯排樣1. 毛坯排樣方案毛坯在板料上可截取的方位很多，這就決定了毛坯排樣方案的多樣性。具統(tǒng)計，在沖壓件的成本中，材料費(fèi)所占比例在60％以上。工序排樣確定模具有多少工位組成、每個工位的具體加工工序等。毛坯排樣用于確定毛坯在條料上的截取方位和相鄰毛坯之間的關(guān)系。因此，排樣是級進(jìn)模設(shè)計的重要依據(jù)，是決定級進(jìn)模優(yōu)劣的主要因素之一。在多工位級進(jìn)模設(shè)計中，排樣的目的旨在確定從毛坯材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品零件的工序過程。 最后,將樣品,自主檢驗記錄,組立試模報告,修正后的模具圖面一并交設(shè)計工程師。三 樣品生產(chǎn)與量測1)樣品生產(chǎn):手工送料或自動送料生產(chǎn)出所需數(shù)量的尺寸,外觀,功能,裝配性均OK的樣品。其次解決影響產(chǎn)品外觀的問題:跳屑,壓痕,模痕,拉傷,閃位不夠等,同時處理堵料問題。同時將閉合高度調(diào)至Stopper間隙0～,～.2)送料:初次送料采用手工送料，先將料條通過模具一遍(導(dǎo)板式除外),用送料機(jī)側(cè)滾輪定位料條后,取出料條，接著將料條送至沖工藝孔工站與第一個導(dǎo)正銷之間(但不能使刀口單邊切料受力)一次沖下。模具應(yīng)處于工作臺面中心并平行于工作臺面。3)試模機(jī)臺的選用:考慮參數(shù)有噸位,精度,行程,工作面大小,落料孔大小,架模高度,調(diào)機(jī)難易等。模具試模流程一 準(zhǔn)備工作1)試模材料的領(lǐng)用:領(lǐng)用前要根據(jù)送樣數(shù)量、pitch以及試模耗料量估算領(lǐng)用數(shù)量。 5)各部件相對運(yùn)動是否自如。 3)安全檢測裝置是否齊全,性能是否可靠。壓料彈簧用矩形彈簧,浮料用線簧。8)裝上Stopper、Disk、等高套筒、彈簧、Sensor、吸氣裝置等,并在模座正面印上模號、料號、Pitch、原材料號等模具參數(shù)。Check剝料板背板(S02A)與沖子固定板(P01A)是否能貼死。另外, Check廢料是否暢通無阻,Check剝料板與下模板是否能貼死,并通過沖裁沖子透過剝料板伸入沖裁模仁運(yùn)用切紙法Check沖裁間隙和位置是否OK。5)下模板的組立:將沖裁模仁，成形模仁，Lift，導(dǎo)料板等裝到模仁固定板上。3）模具組立:將上模同下模進(jìn)行合模，通過查看模板間隙確保平行度后,主導(dǎo)套低于上模座面5mm左右。9)標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用:標(biāo)準(zhǔn)沖子﹑入子﹑模仁,主導(dǎo)柱整組,付導(dǎo)柱整組,灌膠Pin, Pilot, Lift, Stopper, Disk,等高套筒,壓板,彈簧,定位銷,剝料套,墊片,螺絲等.二 模具組立1)下模灌膠:下模板通過定位銷與下模座精確定位,并由螺絲緊固后,。7)倒角:包括入子，模仁，模板框口的倒角以及剝料板入子的沖子入口側(cè)倒角。5)零件退磁:去除加工磁性。3)模具零件的查檢:包括模板﹑工件的形狀﹑尺寸﹑材質(zhì)硬度是否與圖面一致。模板設(shè)計模板名稱材質(zhì)厚度(mm)熱處理要求硬度設(shè)計內(nèi)容TP45/A707545/50TBP40Cr/Cr12MoV13/15普通淬火HRC4045PPCr12Mo1V1/SKD1120真空淬火HRC6063SBP40Cr/Cr12MoV14普通淬火HRC4045SPCr12Mo1V1/SKD1120/25真空淬火HRC6063DPCr12Mo1V1/SKD1120/25真空淬火HRC6063DBP40Cr/Cr12MoV13/15普通淬火HRC4045DS4545/50模具組立順序一 準(zhǔn)備工作1)設(shè)計工程師切入:提供產(chǎn)品圖面，Layout圖面，模具零件圖面,并提供技術(shù)指導(dǎo)。大小模具副導(dǎo)柱常用規(guī)格見下表：小模具中等模具大模具副導(dǎo)柱直徑Φ16Φ20Φ25副導(dǎo)柱規(guī)格SGOH 1680SGOH 2080SGOH 2590副導(dǎo)套規(guī)格SGBH 1620SGBH 2020SGBH 25203)固定方式：副導(dǎo)柱和沖子固定板采用過盈配合，副導(dǎo)套和剝料板及模仁固定板采用灌膠固定，膠水為厭氧膠，灌膠時借助基準(zhǔn)棒定位。:滑動導(dǎo)向或滾動導(dǎo)向滑動導(dǎo)向：1)規(guī)格：MISUMI STANDARD2)設(shè)計原則：1176。主導(dǎo)套和上模座采用灌膠固定，～。 3）固定方式1176。 3176。中等模具可設(shè)計成4個，其中一個要錯位5～10mm以防呆。常用規(guī)格： RMSH 28130L80100。一 滑動導(dǎo)向和滾動導(dǎo)向的區(qū)別：滑動導(dǎo)向滾動導(dǎo)向組成導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)柱、導(dǎo)套、襯套、滾珠等配合關(guān)系間隙配合過盈配合精度低高可工作速度低高壽命短長承受側(cè)向力強(qiáng)弱二 連續(xù)模常用導(dǎo)向零件 :滾動導(dǎo)向1）規(guī)格：MISUMI STANDARD2）設(shè)計原則1176。 ：1) 浮料； 2)空中接料料條運(yùn)行方向 第四節(jié) 導(dǎo)向零件 精確的導(dǎo)向是保證模具正常生產(chǎn)的前提條件，為了提高連續(xù)模工作的精度和穩(wěn)定性又常設(shè)計成雙重導(dǎo)向：主導(dǎo)向和副導(dǎo)向。 2）傳力銷要比等高套筒 (保護(hù)鎖剝料板螺釘)； 3）傳力銷的布置要多、均勻且靠近料條兩側(cè)以保證壓料充分。H卸料板閃LIFTER深度H: ≤H≤+A式中：A=t+ A≥四 傳力零件 1. 傳力零件的組成：螺塞、墊片、強(qiáng)力彈簧、傳力銷（DISK）。270176。 2）Lifter分布要均勻，等高； 3）。 。1) PIN與DP板、PP板采用小過盈配合；灌膠固定（LOC638膠)2) ,借用LOC638膠來膠固；三 導(dǎo)料零件導(dǎo)料板：1)對料條起導(dǎo)向作用； 2)剝料作用。側(cè)刃沖子的長度=送料進(jìn)距+（～）。與模仁間隙為0沖裁間隙起導(dǎo)正限位作用1176。要借用脫料裝置。2)固定在沖子固定板上： 缺點(diǎn)：1176。設(shè)計月牙型剝料套，下模設(shè)有浮料塊；5176。采用導(dǎo)料板強(qiáng)行脫料；3176。料厚大于1mm時間隙可適當(dāng)放大；固定方式：1） 固定在卸料板上:脫料方式：1176。 2)DP板相對于下模座的定位，定位銷規(guī)格 MS 1060。：：： 組成元件：M8螺釘、墊圈、等高套筒。2. 固定方式：1）螺釘壓??； 2）導(dǎo)板壓?。? 3）靠肩（不易維修）。：1）壓板、螺釘壓住（特別是針對抽引模仁）； 2）分體式模仁用斜鍥閉緊； 3）導(dǎo)板壓住。具體取值大小還要視材質(zhì)，料厚，廢料形狀及模仁材質(zhì)而定；同加工方式也有關(guān)。,線割表面粗糙，沖細(xì)小廢料之模仁易堵料；2）PG加工模仁：將模仁設(shè)計成分體式，直刀面2～3mm,落料斜度一般取30＇，表面光潔度好。三．模仁設(shè)計.沖裁模仁 。 設(shè)計要點(diǎn)：1）要具有防呆功能； 2）與卸料板單邊間隙0mm；；—。設(shè)計要點(diǎn)：1）形狀力求簡單，便于加減墊片； 2）要具有防呆功能；3）；。 卸料板在對階梯型凸模、PG加工之凸模導(dǎo)向時，要確保在模具處于最大閉合高度時，剝料板與凸模的最小重疊部分長度不小于3～5mm。線割加工異形凸模，凸模內(nèi)R≥，；線割的零件表面光潔度不高，加工零件的使用壽命沒有磨削來的高；2176。凸模的加工方法一般有線割和磨削:W/C—線割。1）圓凸模(標(biāo)準(zhǔn)件)。最好H位于Hmin和Hmax之間，一般應(yīng)滿足 Hmin+10≤H≤Hmax5第二節(jié) 工作零件設(shè)計一． 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計（考量凸模的強(qiáng)度、鋼性）：1. 凸模的分類：1） 按凸模斷面形狀可分為簡單形狀和復(fù)雜形狀兩種；2） 按刃口形狀可分為平刃、斜刃和其它專用凸模；3） 按固定方法可分為臺階固定、螺釘固定、壓板固定等；4） 按結(jié)構(gòu)形式可分為整體式、鑲拼式、直通式、階梯式和帶護(hù)套式。由于多數(shù)壓力機(jī)滑塊高度可上下調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力機(jī)連桿調(diào)至最短時的閉合高度稱為壓力機(jī)最大閉合高度Hmax,而當(dāng)壓力機(jī)連桿調(diào)至最長時的閉合高度稱為最小閉合高度Hmin。即為模具各塊模板厚度之和。三 模具基本尺寸1. 模具平面尺寸模具平面尺寸是指模具輪廓最大尺寸，它易凹模外形尺寸為基礎(chǔ)，以最終選擇的模架尺寸為準(zhǔn)。，連接要牢固。、實用，要具有合理的經(jīng)濟(jì)性。模板（8塊板） 凸模 工作零件 （入子）模具 凹模 主導(dǎo)向 導(dǎo)向零件 零件 副導(dǎo)向