【正文】 2次。④發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)先查明原因，制定預(yù)防措施，然后可用清除缺陷的方法進行補焊。③發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內(nèi)部缺陷時，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。（七）焊接返修①焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過1 mm的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修。③射線探傷焊縫質(zhì)量等級為《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB1021298）規(guī)定的Ⅰ級（GB332387規(guī)定的Ⅱ級）。射線探傷檢查①射線探傷應(yīng)符合《鋼熔化焊對接接頭照像和質(zhì)量分級》（GB3323）規(guī)定的射線照像質(zhì)量等級AB級要求。探傷位置為Ⅰ類焊縫為全長范圍，Ⅱ類焊縫為焊縫兩端及中間各1m范圍。檢查等級符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345）規(guī)定的B級要求。②所有角焊縫焊腳尺寸均應(yīng)滿足設(shè)計要求,開坡口部分熔透或全熔透組合焊縫外部焊腳尺寸為t/2（t為腹板板厚）但不大于10 mm。外觀檢查：①所有焊縫均須進行100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷，不允許有氣孔、咬邊等缺陷。（六）焊縫檢驗焊縫的分類焊縫分類依據(jù)：《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB1021298，結(jié)合本橋特點進行。試件用料應(yīng)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB1021298)的規(guī)定經(jīng)復(fù)驗合格的生產(chǎn)用料。③宏觀斷面酸蝕后不得存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。試驗驗收合格標(biāo)準(zhǔn)①彎曲試驗、拉伸試驗以不低于母材機械性能的標(biāo)準(zhǔn)進行評定，沖擊試驗以0℃的標(biāo)準(zhǔn)進行評定。⑥接頭硬度試驗《焊接接頭（及堆焊）金屬試驗》GB265489進行。④彎曲試驗按《焊接接頭彎曲試驗方法》GB265389進行。②對接接頭拉伸試驗按《焊接接頭拉伸試驗方法》GB265189進行。試件型式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭接頭拉伸（拉板）試驗1件GB/T2651焊縫金屬拉伸試驗1件GB/T2652接頭側(cè)彎試驗(彎曲角α=180176。對接焊縫超聲波探傷合格后，進行射線探傷，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)達GB3323規(guī)定的二級。焊縫外觀成型應(yīng)良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。（五）焊接工藝評定為保證本工程焊接質(zhì)量，根據(jù)設(shè)計文件的要求，按《鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（TB1021298）的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。自動焊接的焊縫采取直通方式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫（長度＞500mm）應(yīng)從中間向兩端對稱焊接。 2所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應(yīng)用氣割距母材至少3mm的地方進行割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經(jīng)磁粉探傷合格。引、熄弧板應(yīng)待焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應(yīng)打磨光潔并與工件齊平。2埋弧自動焊必須從距焊縫端部80mm以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。1焊接嚴(yán)格按相關(guān)規(guī)范進行，焊接引弧應(yīng)在焊接區(qū)內(nèi)，不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。1所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設(shè)計焊角尺寸的1/2。1定位焊應(yīng)選用E5015焊條或焊絲進行。手工焊條及焊劑使用前均按規(guī)定烘干?；鹧媲懈顣r，切口上不得產(chǎn)生裂紋，切割后用砂輪清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留500mm，工地焊接。1頂、底板和腹板橫向?qū)雍缚p不得布置在同一截面，應(yīng)錯開300mm以上。鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。焊接盡量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接時，焊條或焊絲作適當(dāng)橫向擺動。焊接選用直流電源，采用反極性連結(jié)（即試件接負(fù)極）；焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。相對濕度高于80%時，焊前應(yīng)用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過2小時。施焊應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應(yīng)重新考核鑒定資格。（三）焊接規(guī)范本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表9。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊條。埋弧自動焊焊絲用H08MnA，；焊絲化學(xué)成份應(yīng)滿足GB/T1495794標(biāo)準(zhǔn)要求。CO2氣體保護焊保護氣體的純度≥%（體積法），%(重量法)。超過時重新烘干，但重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次。C的保溫箱內(nèi),隨用隨取。C烘干2小時。焊條直徑，其它焊道采用φ4mm。（二）焊接材料根據(jù)焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結(jié)果確定。CO2氣體保護焊主要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內(nèi)制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。焊接及試驗 （一）焊接方法根據(jù)設(shè)計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和CO2氣體保護焊完成本橋的焊接工作。整體組焊完成后，標(biāo)記梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。3四角平面度≤5鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預(yù)拼場地進行預(yù)拼時，當(dāng)發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時，即可在預(yù)拼場地進行尺寸修正和調(diào)整匹配尺寸，避免在工地調(diào)整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運輸?shù)挠绊憰r間，確保鋼梁順利架設(shè)。2對角線與理論值差≤2旁彎≤5箱梁全寬177。1寬度177。2用鋼尺測量10橋面板四角水平177。27三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差177。用激光測量吊點高查。2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度頂板板寬下箱體寬4端口對角線5用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下面板板中心線重合度≤2用吊線錘和激光儀測量6箱體位置誤差箱體（橫向）距橋軸中心線偏差177。1以節(jié)段兩端檢查線為基準(zhǔn)，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度2梁高中高177。（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝產(chǎn)生變形。③其它構(gòu)件的標(biāo)記應(yīng)做在比較明顯的位置。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨時定位裝置，以便工地對接定位（八）標(biāo)記①每個分段上均應(yīng)標(biāo)明分段的編號，標(biāo)記做在腹板的中部，且二端均做。（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1）安裝次序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側(cè)腹板，再裝兩側(cè)室隔板，再裝兩外側(cè)腹板，再裝挑臂橫隔板。（四）底板安裝要求（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（3）每個工位需劃地樣基準(zhǔn)線。（2）在拼裝前，根據(jù)天橋設(shè)計線型，調(diào)整胎架上支點位置及支點高度，確定水平面縱坡曲線控制點，并做好標(biāo)記，使其與設(shè)計線型相符。首先組裝鋼橋的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。鋼箱梁節(jié)段制造 (一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產(chǎn)之前，必須強調(diào)進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。焊接胎架如圖所示?？v肋焊接在平臺上進行，采用CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示），確保板單元的尺寸精度。④ 松開壓緊器并矯正變形。② 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。頂板拼接采用單面焊，接頭背面加陶瓷襯墊，先用CO2打底（約1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自動焊填充蓋面，焊后矯正變形。1WW2分別為縱肋和橫肋的中心距；L為板件理論長度，在備料時每端預(yù)留30mm寬度B：177。（四）頂板制造頂板單元件制作要求見下表6。1B：177。隔板尺寸要求見下表5。其中支座處隔板原則上使用整鋼板，不對接。對接焊時使用引弧板，焊后調(diào)平。隔板拼接在專用胎模內(nèi)進行，以保證形狀及尺寸精度。次要構(gòu)件手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量(表2)項 目標(biāo)準(zhǔn)范圍(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊次要構(gòu)件手工氣割焊接接縫邊次要構(gòu)件手工氣割零件矯正允許偏差(表3)項 目允許偏差（mm）鋼板平面度每 米鋼板直線度L≤8mL8m型鋼直線