154常減壓裝置技術(shù)改造開停工優(yōu)化總結(jié)--鎮(zhèn)海-文庫吧資料
2024-11-05 09:09本頁面
【正文】 影響裝置吹掃、開工的 關(guān)鍵 項(xiàng) 目 必須整改完畢。 考慮到裝置由 500 萬噸 /年擴(kuò)大到 800 萬噸 /年 ，跨度較大 ，且 工程 中交達(dá)不到高標(biāo)準(zhǔn) 中交 要求 ，裝置開工按新裝置試車執(zhí)行 。裝置交付檢修， 裝置原有管線和部分系統(tǒng)管線基本拆除，除進(jìn)裝置地下原油管線割除時(shí)產(chǎn)生輕微閃爆外，管線內(nèi)極少有存油和不凝氣，為檢修動(dòng)火安全和縮短檢修時(shí)間創(chuàng)造了良好的條件。 本次常壓塔和減壓塔分開鈍化處理，常壓塔和減壓塔用劑量分別為 5 噸和 10 噸。④ 全 塔水沖洗干凈。 根據(jù) 各段填料溫度的變化情況、塔底回水的顏色 和 PH 值，判斷反應(yīng)是否充分進(jìn)行 。③各段填料分段循環(huán)清洗。減壓塔清洗步驟為①配液、塔集液箱裝水 ，打入藥劑 。為提高藥劑使用率，二次使用減壓塔鈍化后殘液 可 應(yīng)用于常壓塔（板式塔）鈍化。 硫化亞鐵 具有較強(qiáng)的活性和被鰲合能力，基于這一原理，裝置使用硫化亞鐵鈍化劑，是一種鰲合劑和適當(dāng)比例的清洗成分、催化劑合成的，外觀為褐色，液態(tài)， PH 值為 8～ 9，比重 ～ ，與水以 1： 10 的比例混合后注入減壓塔系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)，在較短時(shí)間內(nèi)脫除 硫化亞鐵 ，并鈍化金屬表面。退 油 期間，常壓塔中段回流和減壓塔回流 存油 及時(shí)吹 入 塔內(nèi)，節(jié)省吹掃時(shí)間。原油系統(tǒng)退油干凈后，在預(yù)閃底泵出口給汽吹掃退油到再閃蒸塔，時(shí)間控制在≯ 3 小時(shí)。 裝置退油 裝置退油按原則流程進(jìn)行 。電脫鹽切 出 后，首先將電脫鹽罐底部油水混合物通過泵升壓后排 入 儲(chǔ)運(yùn)重污油罐，然后改為裝置 內(nèi)部 回?zé)?，回?zé)捵⑷朦c(diǎn)在 原油進(jìn) 閃 蒸塔前 管線 。為縮短吹掃時(shí)間， 必須 要保證裝置停工后退油干凈。 渣油阻垢劑在停工退油期間加水注入裝置，處理干凈。 因此 ， 吹掃期間， 含硫污水安排密閉排入污水汽提裝置單罐 儲(chǔ)存 或進(jìn)入系統(tǒng)輕污油罐。 在實(shí)施過程中，由于常頂和減頂系統(tǒng)較難實(shí)施除臭劑循環(huán)系統(tǒng)，我們采取簡(jiǎn)易方法，即通過塔頂注氨系統(tǒng)，在常頂揮發(fā)線和減頂增壓一級(jí)冷卻器、二級(jí)冷卻器和三級(jí)冷卻器前共 4 個(gè)注入點(diǎn)注入，同時(shí) 提高 常頂回流罐和減頂油水分離器 的液位 ，延長(zhǎng)除臭劑在常頂回流罐和減頂油水分離器中的停留時(shí)間，提高除臭效果。 應(yīng)用除臭劑 除臭 在裝置吹掃期間，對(duì)常頂和減頂冷卻系統(tǒng)注入除臭劑除臭 。吹掃一定時(shí)間后，采樣分析烴類和硫化氫含量達(dá)到指標(biāo)要求后改為裝置 放空線 排放，以增大吹掃蒸汽量，縮短吹掃時(shí)間，提高吹掃質(zhì)量。為控制進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)的不凝氣量，避免沖擊系統(tǒng)低壓瓦斯管網(wǎng)， 密閉排放期間 ，投用空冷器和冷卻器，使大量蒸汽和油氣冷凝。 常頂、減頂 不凝氣 密閉排放 裝置 常頂 瓦斯有直接 排 入公司低壓瓦斯管網(wǎng)流程，而減頂瓦斯線無直接進(jìn)入公司低壓瓦斯管網(wǎng)流程，需要 通過接 固定 管線 或臨時(shí)管線。 通過電脫鹽注水泵和沉渣沖洗泵流程 調(diào)整 ，將罐內(nèi)含鹽 污水 經(jīng)泵升壓 ，經(jīng)冷卻器冷卻后 排入污水處理系統(tǒng)。 吹掃時(shí)， 油 氣和蒸汽經(jīng)冷卻器冷卻后，冷后溫度控制≯ 50℃，使大量油氣冷凝， 凝液 通過泵升壓后排入公司重污油罐，不凝氣則排 入 公司系統(tǒng)低 壓瓦斯管網(wǎng)。 電脫鹽停運(yùn)切出后， 溫度約為 140℃，退油后吹掃，仍有大量的不凝氣，
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