【正文】 再用所加工的新料置換出過渡清洗料。 清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。同時，設計制品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。這種內應力的存在使嵌件周圍出現(xiàn)裂紋，導致制品的使用性能大大降低。 嵌件的預熱 注射成型制品為了裝配及強度方面的要 求，需要在制品中嵌入金屬嵌件。已經干燥的塑料必須妥善密封保存，以防塑料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。 原料的預處理 根據(jù)塑料的特性和供料情況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。 注塑成型前的準備工作 成型前的準備工作可能包括的內容很多。 隨著技術的進步，將小型計算機納入注塑機的控制系統(tǒng)，采用計算機來控制注塑過程已成為可能。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產效率下降；噴嘴容易發(fā)生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。這樣，可以防止制品凹陷或調節(jié)制品的收縮率。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會發(fā)生改變。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。 對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、 ***、四級甚至五級。對于高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使制件表面產生云霧斑。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對制件較大部分能保證豐滿。但由于充模時間延續(xù)較長容易使制件 出現(xiàn)分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。 低速充模時流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內應力低，制品內外各向應力趨于一致（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。例如：在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。實現(xiàn)工藝過程控制的目的是提高制品質量，使機器的效能得到最大限度的發(fā)揮。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。第一階段慢速開模，防止制件在模腔內撕裂。 開?？刂? 當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻 完成后 ,隨著便是開模動作 ,取出制品。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據(jù)連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。 注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關，轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以后，原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推進。 合?？刂? 合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發(fā)生的巨大張開力。電流表的讀數(shù)是比較固定的，如果在運行中發(fā)現(xiàn)電流表讀數(shù)比較長時間的偏低，則可能電熱圈發(fā)生了故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路并聯(lián)的電阻阻值增大而使電流下降。 料筒電熱圈一 般分為二段、三段或四段控制。 溫度控制 以測溫熱電偶為測溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。操作者可根據(jù)需要，通過調節(jié)控制柜上的頂出時間按鈕來達到。頂出動作可以是手動，也可以是自動。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。 注射速度的選擇 一般注塑機控制板上都有快速 — 慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。 為了滿足不 同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發(fā)揮了機器的生產能力。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現(xiàn)的，注射過程壓力表讀數(shù)上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。由于壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態(tài)下進入模腔。 普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。 一般生產多采用固定加料方式以節(jié)省注座進退操作時間，加快生產周期。當注座后退至壓上停止開關時，注座停止后退。當螺桿作倒縮動作后退到壓上停止開關時，倒縮停止。緊接著是倒縮動 作，倒縮即螺桿作微量的軸向后退，此動作可使 *****在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由于機筒內外壓力的不平衡而引起的“留涎”現(xiàn)象。由于螺桿前端的止退環(huán)所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向后迫退。 注射結束、冷卻計時器計時完畢后，預塑動作開始。（ 3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完再注座前進。（ 2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。 預塑動作選擇 根據(jù)預塑加料前后注座是否后退 ,即噴嘴是否離開模具 ,注塑機一般設有三種選擇。 半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數(shù)等等，不會因操作 者調錯鍵鈕而使工作程序出現(xiàn)混亂。 正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。但須注意，如需要全自動工作，則（ 1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（ 2）要及時加料；（ 3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。 全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。一般在試機調模時才選用。 注射過程動作選擇： 一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。 注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有 足夠的壓力和速度。 一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等部分。 （ 4）多模轉盤式注塑機：它是一種多工位 操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在 60 克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。 因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。 注塑機的結構 注塑機根據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓 — 機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料 — 熔融塑化 — 施壓注射 — 充模冷卻 — 啟模取件。該法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料（約占塑料總量的1/3）。 本文撰寫了注塑機維護、保養(yǎng)的有關知識和技術資料可供設備管理部門和 生產企業(yè)的管理人員和技術人員參考。設備的磨損和腐蝕是一種自然規(guī)律，人們掌握了這種規(guī)律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用周期，保證設備的完好率。這些為企業(yè)的技術改造創(chuàng)造了條件。這幾年來，我國塑機行業(yè)的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產品的差距大大縮小，在控制水平、產品內部質量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。在塑料工業(yè)迅速發(fā)展的今天，注塑機不論在數(shù)量上或品種上都占有重要地位，從而成為目前塑料機械中增長最快，生產數(shù)量最多的機種之一。 注塑機功能介紹 注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密致的塑料制品，被廣泛應用于國防、機