【正文】 用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。（這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。精益生產(chǎn)管理都有哪些方法精益生產(chǎn)管理是現(xiàn)在各企業(yè)的一個(gè)話題，那么該如何做好呢？以下為企業(yè)提供幾點(diǎn)方法，希望可以有用。END注意事項(xiàng) 工廠采用何種生產(chǎn)模式，需要綜合考慮多方面的因素，對(duì)待精益生產(chǎn)亦是如此。4.5. 3而另一方面，對(duì)于產(chǎn)品穩(wěn)定，換線頻率低的產(chǎn)品，傳統(tǒng)流水線則具有一定的優(yōu)勢細(xì)致的分工，配合IE對(duì)線平衡的不斷改善，可以在短時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的迅速提升，而且在傳送帶速度的控制下，能確保生產(chǎn)效率的長期穩(wěn)定。而精益生產(chǎn)則可以根據(jù)不同產(chǎn)品的需要，追求的是單一產(chǎn)品或同類產(chǎn)品的效率最大化，Cycle Time一般設(shè)定較快，對(duì)于少量多樣的產(chǎn)品，工廠不得不做出兩難的選擇：或是忍受頻繁的換線帶來的效率損失，有時(shí)甚至出現(xiàn)前一個(gè)訂單的第一臺(tái)產(chǎn)品還沒有流到最后一個(gè)生產(chǎn)站別，下一個(gè)訂單已經(jīng)開始生產(chǎn)的狀況；或是一次性生產(chǎn)較長時(shí)間的產(chǎn)品，忍受大量的庫存。與傳統(tǒng)的流水線生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)最大的優(yōu)勢在于其靈活性。r ji249。 [拼音][yī c249。踏一步就成功。只要朝著這個(gè)目標(biāo)前進(jìn)，實(shí)際上就是在做精益。 精益生產(chǎn)是一個(gè)概念，而非是一種形式。不斷優(yōu)化，消除一切浪費(fèi)，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，撤除一切不增值的崗位；持續(xù)改進(jìn)，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，長此以往，任何企業(yè)都可以達(dá)到企業(yè)管理的七零境界。優(yōu)化完善作業(yè)流程應(yīng)該成為企業(yè)提高工作效率和效益的首要工作，沒有規(guī)范的做事方式，就不會(huì)有精益生產(chǎn)。3. 三、學(xué)習(xí)流程規(guī)范、精準(zhǔn)生產(chǎn)如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。上世紀(jì)八十年代曾在國有企業(yè)普遍推行，并且取得了顯著效果。 2. 實(shí)施精益生產(chǎn)就是追求卓越，就是追求精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力，它是臻于完美的管理藝術(shù)。 精益生產(chǎn)管理的實(shí)質(zhì)離不開企業(yè)完善的管理體系，包括積極向上、團(tuán)結(jié)合作的企業(yè)文化。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。營造企業(yè)文化　　雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。畫出價(jià)值流程圖　　價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。精益生產(chǎn)實(shí)施步驟選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程　　精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。 　　⑥人員配置：實(shí)行人機(jī)作業(yè)時(shí)間分離原則，作業(yè)循環(huán)時(shí)間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復(fù)作業(yè)。 ④生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準(zhǔn)時(shí)制”的原則，確定供貨存儲(chǔ)區(qū)域、存儲(chǔ)量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。 　?、诠ば蜷g在制品的物流存儲(chǔ)：存儲(chǔ)場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲(chǔ)量與最低訂貨量；實(shí)現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲(chǔ)方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。但是，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。 　　推廣到整個(gè)企業(yè) 　　精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。 　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理 技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。 　　開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì) 　　精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。但是，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。 　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。　　推廣到整個(gè)企業(yè) 　　精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。 　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。 　　開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì) 　　精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 使持續(xù)改進(jìn)的目標(biāo)能清晰化目視化管理的作用：使標(biāo)準(zhǔn)目視化 顯示異常情況 顯示實(shí)際與目標(biāo)之間的差距指導(dǎo)與解釋信息交流 一看便知 目視化管理是開展“5S”活動(dòng)的管理工具之一。目視化管理：●作業(yè)者向心力增強(qiáng)，工作更加愉快?！窆ぷ鳝h(huán)境清爽舒適，員工有被尊重的感覺?！?S活動(dòng)強(qiáng)調(diào)危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，便每個(gè)人有危險(xiǎn)預(yù)知能力，安全得以確保。（五）5S是工廠安全的守護(hù)專家●5S的舒適、寬廣、流程明暢，不會(huì)發(fā)生意外事件?！癞a(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定，生產(chǎn)目標(biāo)如期達(dá)成。（三）5S是標(biāo)準(zhǔn)化的推進(jìn)專家●強(qiáng)調(diào)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的重要性?！衩骼适孢m的工作場所，能吸引高素質(zhì)人才?！衲芪鈦韽S商參觀，增加企業(yè)的知名度?！駹I造一目了然的工作場所；目視管理與5S標(biāo)準(zhǔn)化。七、5S活動(dòng)三大支柱5S活動(dòng)的內(nèi)容可分為三大支柱，即：●營造有規(guī)律的工作場所；排除尋找的浪費(fèi)。這些