【正文】 合設(shè)計要求。每平方厘米面積上至少有一個接觸點；每塊瓦的局部不接觸面積，每處不應(yīng)大 于 5％，其總和不應(yīng)超過軸瓦總面積的 15％。 水導(dǎo)及主軸密封安裝 軸瓦應(yīng)符合下 列要求： a) 橡膠軸瓦表面應(yīng)平整、無裂紋及脫殼等缺陷；巴氏合金軸瓦應(yīng)無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷，瓦面粗糙度應(yīng)小于 ?m 的要求； b) 橡膠瓦和筒式瓦應(yīng)與軸試裝，總間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。 e) 節(jié)流裝置的位置及開度大小應(yīng)符合設(shè)計要求； f) 接力器活塞移動應(yīng)平穩(wěn)靈活，活塞行程應(yīng)符合設(shè)計要求。搖擺式接力器在試驗時，分油器套應(yīng)來回轉(zhuǎn)動 3 次 ?5 次； c) 接力器安裝的水平偏差，在活塞處于全關(guān)、中間、全開位置時，測套筒或活塞桿水平不應(yīng)大于 ； d) 接力器的壓緊行程應(yīng)符合制造 廠設(shè)計要求，制造廠無要求時，按表 16 要求確定； 表 16 接力器壓緊行程值 單位為 毫米 項 目 轉(zhuǎn) 輪 直 徑 D 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥10000 直缸式 接力器 帶密封條的導(dǎo)葉 4?7 6?8 7?10 8?13 10?15 撤除接力器油壓，測量活塞返回 距離的行程值 不帶密封條 的導(dǎo)葉 3?6 5?7 6?9 7?12 9?14 搖擺式接力器 導(dǎo)葉在全關(guān)位置，當接力器自無壓升至工作油壓的 50％時，其活塞移動值，即為壓緊行程。當設(shè)計有特殊要求時，應(yīng)符合設(shè)計要求。 導(dǎo)葉立面間隙，在用鋼絲繩捆緊的情況下，用 塞尺檢查，不能通過；局部間隙不超過表 15 的要求。連桿應(yīng)調(diào)水平，兩端高低差不大于 1mm。連桿的連接也可在導(dǎo)葉用鋼絲繩捆緊及控制環(huán)在全關(guān)位置的情況下進行。 在最大開度位置時，導(dǎo)葉與擋塊之間距離應(yīng)符合設(shè)計要求，無規(guī)定時應(yīng)留 5mm?10mm。 導(dǎo)葉及接力器安裝調(diào)整 導(dǎo)葉端面間 隙應(yīng)符合設(shè)計要求。 表 14 轉(zhuǎn)輪安裝高程及間隙允許偏差 單位為 毫米 項 目 轉(zhuǎn)輪直徑 D 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 高 程 混流式 ? ?2 ? ?3 測量固定與轉(zhuǎn)動止漏環(huán)高低錯牙 軸流式 0??2 0?+3 0?+4 0??5 測量底環(huán)至轉(zhuǎn)輪體頂面距離 斜流式 0?+ 0?+ ? 測量葉片與轉(zhuǎn)輪室間隙 間 隙 額 定水頭 ?200m 各間隙與實際平均間隙之差不應(yīng)超過平均間隙的 ?20％ . 葉片與轉(zhuǎn)輪室間隙，在全關(guān)位置測進水、出水和中間三處 額定水頭 ?200m a1 a2 各間隙與實際平均間隙之差不應(yīng)超過設(shè)計間隙的 ?10％ b1 b2 各間隙與實際平均間隙之差不應(yīng)超過設(shè)計間隙的 ?10％ 注：表中的轉(zhuǎn)輪安裝高程是考慮了由于水推力造成的轉(zhuǎn)輪下沉后的實際高程值 機組聯(lián)軸后兩法蘭組合縫應(yīng)無間隙，用 mm 塞尺檢查，不能塞入。 當水輪機或發(fā)電機按實物找正時，應(yīng)調(diào)整轉(zhuǎn)輪的中心及主軸垂直，使其止漏環(huán)間隙符合 條要求，主軸垂直度偏差不應(yīng)大于 。對于推力頭裝在水輪機主軸上的機組，主軸和轉(zhuǎn)輪吊入機坑后的放置高程，應(yīng)較設(shè)計高程略高，以使推力頭套裝后與鏡板有 2mm?5mm 的GB/T8564— 2020 11 間隙。 筒形閥安裝應(yīng)符合下列要求： a) 筒體組焊后，在自由狀態(tài)下筒體圓度應(yīng)符合設(shè)計要求； b) 接力器和管路安裝調(diào)整應(yīng)符合設(shè)計要求，并保證各接力器動作時間的一致性； c) 筒體的焊接應(yīng)符合 JB/T 4709 和 的規(guī)定； d) 同步機構(gòu)和行程指示器的安裝應(yīng)符合設(shè)計要求，全行程動作應(yīng)平穩(wěn)。檢查導(dǎo)葉端面間隙，各導(dǎo)葉頭部和尾部兩邊間隙應(yīng)一致，不允許有規(guī)律的傾斜；總間隙，最大不超過設(shè)計間隙，并應(yīng)考慮承載后頂蓋的變形值。止漏環(huán)工作面高度超過 200mm時，應(yīng)檢查上、下兩圈； b) 軸流式水輪機，轉(zhuǎn)輪室中心作為機組基準中心。下固定止漏環(huán)的中心作為機組基準中心。止漏環(huán)需冷縮或機械壓入時，應(yīng)符合設(shè)計要求。 GB/T8564— 2020 10 設(shè)計有筒形閥的水輪機，筒形閥應(yīng)參加導(dǎo)水機構(gòu)預(yù)裝。 轉(zhuǎn)輪各部位的同軸度及圓度，以主軸為中心進行檢查，各半徑與平均半徑之差，應(yīng)符合表 11 的要求。設(shè)計無要求時，應(yīng)符合表 9 要求； 表 9 轉(zhuǎn)輪單位質(zhì)量的許用不平衡量值 eper 最大工作轉(zhuǎn)速 r/min 125 150 200 250 300 400 轉(zhuǎn)輪單位質(zhì)量的允許不平衡量值 eper g ? mm/kg 550 450 330 270 220 170 轉(zhuǎn)槳式水輪機轉(zhuǎn)輪葉片操作試驗和嚴密性耐壓試驗應(yīng)符合下列要求： a) 試驗用油的油質(zhì)應(yīng) 合格，油溫不應(yīng)低于 5?C； b) 在最大試驗壓力下，保持 16h； c) 在試驗過程中，每小時操作葉片全行程開關(guān) 2 次 ~3 次； d) 各組合縫不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，單個葉片密封裝置在加與未加試驗壓力情況下的漏油限量，不超過表 10 規(guī)定，且不大于出廠試驗時的漏油量； 表 10 每小時單個槳葉密封裝置漏油限量 轉(zhuǎn)輪直徑 D mm D?3000 3000≤ D6000 6000≤ D8000 8000≤ D10000 D≥ 10000 每小時單個槳葉密封漏油限量 ml/h 5 7 10 12 15 e) 轉(zhuǎn)輪接力器動作應(yīng)平穩(wěn)，開啟和關(guān)閉的最低油壓一般不大于額定工作壓力的 15％； f) 繪制轉(zhuǎn)輪接力器行程與葉片轉(zhuǎn)角的關(guān)系曲線。試驗時應(yīng)帶引水板，配重塊應(yīng)焊在引水板下面的上冠頂面上，焊接應(yīng)牢固。 分瓣轉(zhuǎn)輪止漏環(huán)磨圓時，測點不應(yīng)少于 32 點，尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，圓度應(yīng)符合 的要求。 止漏環(huán)在工地裝焊前，安裝止漏環(huán)處的轉(zhuǎn)輪圓度應(yīng)符合 的要求；裝焊后，止漏環(huán)應(yīng)貼合嚴密，焊縫質(zhì)量符合設(shè)計要求。 GB/T8564— 2020 8 表 7 接力器基礎(chǔ)安裝允許偏差 序 號 項 目 轉(zhuǎn) 輪 直 徑 mm 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 1 垂直度 mm/m 2 中心及高程 mm ? ? ? ? ? 從座環(huán)上法蘭面測量 3 至機組坐標基準線平行度 mm 4 至機組坐標基準線距離 mm ? 轉(zhuǎn)輪裝配 混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪應(yīng)按專門制定的組焊工藝進行組裝、焊接及熱處理，并符合下列要求： a) 轉(zhuǎn)輪下環(huán)的焊縫不允許有咬邊現(xiàn)象，按制造廠規(guī)定進行探傷檢查，應(yīng)符合要求； b) 上冠組合縫間隙符合 要求； c) 上冠法蘭下凹值不大于 ，上凸值不應(yīng)大于 ，最大不得超過 。 機坑里襯安裝的允許偏差應(yīng)符合表 6 要求。在澆筑過程中應(yīng)監(jiān)測座環(huán)變形，并按實際情況隨時調(diào)整混凝土澆筑順序。混凝土澆筑上升速度不超過 300mm/h，每層澆高一般為 1m?2 m，澆筑應(yīng)對稱分層分塊。焊疤應(yīng)磨平，傷及母材者應(yīng)補焊后磨平，并作磁粉探傷檢查。 蝸殼工地水壓試驗或保壓澆筑蝸殼層混凝土時，按設(shè)計要求進行。 采用超聲波探傷時，檢查長度：環(huán)縫、縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫均為 100％；焊縫質(zhì)量，按 GB/T 11345 規(guī)定的標 準，環(huán)縫應(yīng)達到 BII 級，縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫應(yīng)達到 BI 級的要求。 2 最遠點高程 ?15 3 定位節(jié)管口傾斜值 5 4 定位節(jié)管口與基準線偏差 ?5 5 最遠點半徑 ? R最遠點半徑設(shè)計值 6 管口節(jié)高 ? H管口節(jié)高 (斷面直徑 )（屬核對項目） 蝸殼焊接應(yīng)符合下列要求： a) 焊接應(yīng) 符合 條的規(guī)定； b) 各節(jié)間、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫間隙一般為 2mm?4mm，過流面錯牙不應(yīng)超過板厚的 10％，但縱縫最大錯牙不應(yīng)大于 2mm，環(huán)縫最大錯牙不應(yīng)大于 3mm； c) 坡口局部間隙超過 5mm 處，其長度不超過焊縫長度 10％，允許在坡口處作堆焊處理。 表 4 蝸殼安裝允許偏差 單位為毫米 序號 項 目 允許偏差 說 明 1 直管段 中心 到機組 Y軸線的距離 D蝸殼進口直徑。 蝸殼拼裝的允許偏差應(yīng)符合表 3 要求。為保證導(dǎo)葉端部間隙符合設(shè)計要求，應(yīng)嚴格控制基礎(chǔ)環(huán)上平面至座環(huán)上平面高度尺寸，考慮混凝土澆筑引起座環(huán)的變形、測量工具的誤差、以及運行中頂蓋的變形引起導(dǎo)葉端面間隙的減小值。組焊結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)輪室、基礎(chǔ)環(huán)和座環(huán)的組合應(yīng)符合設(shè)計要求。 表 2 轉(zhuǎn)輪室、基礎(chǔ)環(huán)、座環(huán)安裝允許偏差 單位為 毫米 序號 項 目 轉(zhuǎn)輪直徑 D 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 1 中心及方位 2 3 4 5 6 測量埋件上 X、 Y標記與機組 X、Y基準線間距離 2 高程 ? 3 3 安裝頂蓋 和底環(huán)的 法蘭面平 面度 徑向 測量 現(xiàn)場不機加工 ，最大不超過 最高點與最低點高程差 現(xiàn)場機加工 周向 測量 現(xiàn)場不機加工 現(xiàn)場機加工 4 轉(zhuǎn)輪室圓度 各半徑與 平均半徑之差，不應(yīng)超過葉片與轉(zhuǎn)輪室設(shè)計平均間隙的 ?10％ 軸流式測量上、中、下三個斷面 斜流式測量上止口和下止口，等分 8?64 測點 5 基礎(chǔ)環(huán)、座環(huán)圓度及與轉(zhuǎn)輪室同軸度 等分 8?32 測點，混流式機組以下部固定止漏環(huán)中心為準，軸流式機組以轉(zhuǎn)輪室中心為準 GB/T8564— 2020 6 螺栓把合結(jié)構(gòu)的分瓣轉(zhuǎn)輪室、基礎(chǔ)環(huán)、座環(huán)組合面應(yīng)涂密封膠，組合縫間隙應(yīng)符合 條的要求。 表 1 尾水管里襯安裝允許偏差 單位為 毫米 序號 項 目 轉(zhuǎn)輪直徑 D 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 1 肘管斷面尺寸 ? (B,r) ? (B,r) H斷面高度， B斷面長度， r斷面弧段半徑 2 肘管下管口 與混凝土管口平滑過渡 3 肘管、錐管上管口 中心及方位 4 6 8 10 12 測量管口上 X、 Y標記與機組 X、 Y基準線間距離 4 肘管、錐管上管口 高程 0??8 0??12 0??15 0??18 0??20 等分 8?24點測量 5 錐管管口直徑 ? D管口直徑設(shè)計值，等 分 8?24點測量 帶法蘭及插入式尾水管應(yīng)符合表 17 要求 6 錐管相鄰管口內(nèi) 壁周長之差 L管口周長 7 無肘管里襯的錐 管下管口中心 10 15 20 25 30 吊線錘測量或檢查與混凝土管口平滑過渡 轉(zhuǎn)輪室、基礎(chǔ)環(huán)、座環(huán)安裝的允許偏差應(yīng)符合表 2 要求。 GB/T8564— 2020 5 5 立式反擊式水輪機安裝 埋入部件安裝 尾水管中墩鼻端鋼襯安裝，應(yīng)符合下列要求： a) 鼻端鋼襯頂端到機組 X 軸線距離偏差 ? 30 mm； b) 鼻端鋼襯側(cè)面到機組 Y 軸線距離偏差 ? 15 mm； c) 鼻端鋼襯頂部 (或底部 ) 高程偏差 ? 10 mm； d) 鼻端鋼襯垂直度偏差 10 mm。 水輪發(fā)電機組的部件組裝和總裝配時以及安裝后都必須保持清潔，機組安裝后必須對機組內(nèi)、外部仔細清掃和檢查，不允許有任何雜物和不清潔之處。 機組和 調(diào)速系統(tǒng)所用透平油的牌號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，各項指標符合 GB 11120 的規(guī)定，見附錄 F。成對鍵應(yīng)配對檢查，平行度應(yīng)符合設(shè)計要求。 設(shè)備容器進行 煤油滲漏試驗時，至少保持 4h，應(yīng)無滲漏現(xiàn)象，容器作完滲漏試驗后一般不宜再拆卸。 設(shè)備及其連接件進行嚴密性耐壓試驗時，試驗壓力為 倍實際工作壓力，保持 30min，無滲漏現(xiàn)象；