【正文】 進(jìn)行有效冷卻，使其溫度保持在一定的范圍內(nèi)，如果模具溫度過(guò)高，就會(huì)造成溢料，脫模困難，注口料粘模，特別是在模具單邊溫度過(guò)高的情況下，還會(huì)發(fā)生咬模現(xiàn)象；模具溫度過(guò)低，也會(huì)造成塑料件缺料、縮陷、拼縫不良等現(xiàn)象。下圖副型芯及頂針工作原理圖： 、復(fù)位桿及頂針推芯推出狀態(tài) 副型芯 　澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)流道凝料的脫模方式，這里采用三板式模具。(5)﹑~~。（1）、兩種導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu) 帶頭導(dǎo)柱如下圖所示：（2）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu) 帶頭導(dǎo)套如下圖所示：第九章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、副型芯、復(fù)位桿及頂針的工作原理在設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時(shí)應(yīng)遵守下列原則:(1)、為使制品不致因頂出產(chǎn)生變形、破裂、穿孔等, 推力點(diǎn)應(yīng)作用在制品能承受力最大的部位，即剛性好的部位、如筋部、突緣、殼體形制品的壁緣等處.(2)、 為避免頂出痕跡影響制品外觀、.(3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對(duì)于簡(jiǎn)單﹑大型的制品可頂出行程是制品深度的2/3。 對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周?chē)蚩拷吘壊课?；?dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~；其設(shè)置位置可參見(jiàn)標(biāo)準(zhǔn)模架系列。大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè)導(dǎo)柱，采取等徑不對(duì)稱(chēng)布置，或不等徑對(duì)稱(chēng)布置的形式。（2）對(duì)于雙分型面注射模S=H1+H2+a+5～10mm式中a——取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長(zhǎng)度（mm）我們選的注射機(jī)為XSZY125符合上述情況，最大開(kāi)模行程300 mm，按雙分型面校核：開(kāi)模取出塑件所需距離：+37+50+10= mm〈S開(kāi)模行程滿(mǎn)足要求。 注射機(jī)最大開(kāi)模行程smax與模厚無(wú)關(guān)時(shí)的校核 這主要是指液壓和機(jī)械聯(lián)合作用的鎖模機(jī)構(gòu)，使用這種鎖模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)有：XSZXSZY60、XSZY12XSZY350、XSZ500、XSZ1000和G54S200/400等，他們的開(kāi)模距離均由連桿機(jī)構(gòu)的沖程或其他機(jī)構(gòu)（如XSZY1000注射機(jī)的閘桿）的沖程所決定，不受模具厚度的影響，其開(kāi)模的距離用下述方法校核。太小則不能成型高度較大的塑件，因?yàn)槌尚秃螅芗o(wú)法從動(dòng)、定模之間取出。五、開(kāi)模行程的校核 開(kāi)模行程s（合模行程）指模具開(kāi)合過(guò)程中動(dòng)模固定板的移動(dòng)距離。四、模具的厚度 模具厚度H（又稱(chēng)閉合高度）必須滿(mǎn)足：HminHHmax式中 Hmin ——注射機(jī)允許的最小模厚，即動(dòng)、定模板之間的最小開(kāi)距；Hmax ——注射機(jī)允許的最大模厚。設(shè)計(jì)模具時(shí)，可參考各種塑料的注射成型工藝確定塑件的注射壓力，再與注射機(jī)額定壓力相比較。三、注射壓力的校核 注射壓力的校核是核定注射機(jī)的最大注射壓力能否滿(mǎn)足該塑件成型需要，塑件成型所需要的壓力的由注射機(jī)類(lèi)型、噴嘴形式、塑料流動(dòng)性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動(dòng)阻力等因素決定的。因此設(shè)計(jì)模具時(shí)必須滿(mǎn)足先面關(guān)系：nA1+A2A式中 n ——型腔數(shù)量； A1 ——單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）； A2 ——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）； A ——注射機(jī)允許使用的最大成型面積（mm2）。二、塑件在分型面上的投影面積的校核：注射成型時(shí)，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，所需的鎖模力也越大。）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0—200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)￠80噴嘴球半徑(mm)SR10噴嘴口孔徑(mm)￠3模板尺寸(mm)200315第七章 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇與注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇選擇龍記細(xì)水口標(biāo)準(zhǔn)模架， 尺寸250*300*286各板厚度：A 板厚度60 mmB 板厚度70 mmC 墊塊 80 mm、注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核一、注射量的校核：模具型腔能否充滿(mǎn)與注射機(jī)允許的最大注射量密切相關(guān)，設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體的總量在注射機(jī)實(shí)際的最大注射量的范圍內(nèi)。塑件的投影面積為：A塑=2LB=217047=15980mm2澆注系統(tǒng)的在分型面上的投影面積約為：A澆= LB+πR2+lb+πr2x2L1B1x2=7547+32+264+222264=、注射成型機(jī)的選擇選注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XSZY125臥式注塑機(jī)。P =2LBzΔ注：ls：塑件內(nèi)小卡子的小端尺寸mmHs：塑件內(nèi)小卡子的高度尺寸mm第六章 制品的基本參數(shù)計(jì)算及注射成型機(jī)的選擇、制品的基本參數(shù)計(jì)算估算塑件體積 1) 計(jì)算塑件的重量是為了選擇注射機(jī)及確定模具型腔數(shù) 1． 計(jì)算塑件的體積 V= cm(由Pro/E軟件得出) 2． 計(jì)算塑件的質(zhì)量：M=ρV= cm3=流道凝料V’= (流道凝料的體積(質(zhì)量)是個(gè)未知數(shù),()來(lái)估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實(shí)際注射量為:V==；實(shí)際注射質(zhì)量為M===；, 即： ≧ V V= V/=247。z+amp。δz/2 ==177。z:凹模深度制造公差根據(jù)公式：（CM）177。cΔ（2）型芯高度尺寸根據(jù)公式：（hM）0δz =[(1+)hs+x△] 0δz =[(1+)*37+*] 0δz =校核：（SmaxSmin）Hs+amp。c：凹模磨損量（Δ/6） （1）型芯大端尺寸 根據(jù)公式 ：（LM）0δz =[(1+)Ls+△]0δz　 =[(1+)*122+*]0δz　 = 型芯小端尺寸　　　 根據(jù)公式 ：（LM）0δz =[(1+)Ls+△]0δz　 　　　　　　　　 =[(1+)*39s+*]0δz=校核：（SmaxSmin）Ls+amp。zΔ注：Lm:凹模徑向公稱(chēng)尺寸（mm） Ls:制品徑向公稱(chēng)尺寸（mm）（為塑件的最大尺寸） :塑件平均收縮率% Smax:塑件的最大收縮率% Smin:塑件的最小收縮率% Δ:制品的公差值mm amp。z+amp。~。 改性ps %% S=1/2（Smax+Smin）=(+)/2*100%=模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著一定的間隙。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪?，故磨損量δc=0。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱(chēng)分布原則計(jì)算，即取如下。 成型零件、成型零件工作尺寸計(jì)算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。而斜通孔則采用型銷(xiāo)1和型銷(xiāo)2對(duì)接，雙向分型斜抽芯來(lái)成型。因此，本設(shè)計(jì)采用了對(duì)接型銷(xiāo)雙向抽芯注塑模，既滿(mǎn)足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯機(jī)構(gòu)，大大簡(jiǎn)化了模具結(jié)構(gòu)，脫?？煽?，成型塑件質(zhì)量好。、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)一、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 該塑件的突出特點(diǎn)是塑件傾斜凸起上有直徑為12mm的斜通孔，內(nèi)壁一側(cè)上有內(nèi)凹。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。第五章 成型零件的設(shè)計(jì) 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱(chēng)為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。 排氣的設(shè)計(jì) 排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。 塑件的所有因素引起的變形 塑件的收縮引起的變形、塑件的主要變形因素是收縮引起的，而澆口位置等其它因素的影響可忽略。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：a） 盡量縮短流動(dòng)距離，以減小壓力、熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速，均勻同模；b）避免高壓熔體對(duì)小型芯或小嵌件產(chǎn)生橫向沖擊、擠壓，防止小型芯變形、偏心或小嵌件移位；c）盡量使去除澆口后的殘留痕跡不影響塑件的使用要求；d） 應(yīng)有利于型腔中氣體排出；e） 考慮分子定向?qū)λ芗挠绊?；f） 避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)；g） 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；h） 注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響；i) 盡量避免損壞塑件的外觀質(zhì)量；j) 必須盡量減少或避免熔接痕；K) 澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處； 在本次設(shè)計(jì)中我們使用moldflow軟件對(duì)塑件進(jìn)行了模流分析，分析了產(chǎn)品的最佳澆口位置，引起變形的變形因素等。二、澆口位置的選用 模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆口，其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。我們根據(jù)塑件的壁厚和材料（聚苯乙烯）等條件選擇了點(diǎn)澆口，其特點(diǎn)是澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表觀粘度下降，流動(dòng)性增加，利于充型等。一、澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種。（6） 、要求熱量與壓力損失小。（4） 、減少熔體流程及塑料耗量。（2） 、排氣良好。直接關(guān)系著注射成型的效率和質(zhì)量。 分型面示意圖第四章 澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、流道（澆注系統(tǒng)）設(shè)計(jì)注射模的澆注系統(tǒng)就是模具中由注射機(jī)噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。 AA為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)基本原則：a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊；c