【正文】 嘴溫度:170180℃模具溫度:5060℃，建議使用55℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。壓力: 注射 60 100Mpa 保壓 3040 Mpa成型時間: 注射時間 0s5s 高壓時間 15s40s 冷卻時間 15s30s 總周期 40s90sABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分各自的特性是ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。丙稀腈是ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕及表面硬度，丁二烯是ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能。 ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤?！BS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，而且在低溫下也不迅速下降。ABS有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機(jī)鹽、堿和酸類對ABS幾乎無影響，但在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70176。C左右，熱變形溫度為93176。C左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也有差異，從而適應(yīng)各種不同的應(yīng)用要。根據(jù)應(yīng)用要求不同，ABS可以分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型、和耐熱型等。特點： 綜合性能較好,沖擊強(qiáng)度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好. 與372有機(jī)玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理. 3 、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強(qiáng)、透明等級別。 流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機(jī)械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件. 成型特性： ,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥8090度,3小時. ,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270度).對精度較高的塑件,模溫宜取5060度,模溫宜取6080度. 3 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā? 如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)37天后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進(jìn)行清理，同時模具表面需增加排氣位置第二章 塑料的成型工藝與塑料成型制件的工藝、塑料的成型技術(shù) 注射成型又稱注塑成型，是熱塑性塑料的主要成型方法之一。一、 成型原理注射成型采用的設(shè)備是注射機(jī)，按外形特征可分為臥式、立式和直角式注塑機(jī)。注塑機(jī)主要有料斗、料筒、加熱器、噴嘴、注塑模具和螺桿（或柱塞）構(gòu)成。塑性成型時，將顆粒狀或粉狀塑料原料倒入料斗內(nèi)，在重力和螺桿（或柱塞）推送下，原料進(jìn)入料筒，在料筒內(nèi)原料被加熱至粘流態(tài)，然后利用注射機(jī)中螺桿（或柱塞）的運(yùn)動，將熔融物料以高壓高速經(jīng)噴嘴注射到塑料成型模具的型腔內(nèi)，經(jīng)一定時間冷卻硬化后，開啟模具，取出制品。 注塑成型原理圖注射成型過程： 加料 塑化 注射 保壓 冷卻 脫模二、成型特點能一次成型出外形復(fù)雜、尺寸精確的制品，不需進(jìn)一步加工； 成型周期短，一般之間只需幾十秒即可完成；生產(chǎn)效率高，便于實現(xiàn)自動化、半自動化生產(chǎn)； 一、溫度的控制主要是控制料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。料同溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在要求的范圍內(nèi)保證物料充分塑化，獲得一定的流動性而又不分解；噴嘴處的溫度稍低于料筒的最高溫度，減少熔融物料在噴嘴處流散，又可防止冷凝物料堵塞噴嘴；模具溫度影響冷卻速度和結(jié)晶度，模具溫度高，冷卻速度慢，利于充分結(jié)晶，硬度大、剛性好、耐磨性好。二、壓力 注射成型的壓力分為塑化壓力和注射壓力。塑化壓力是物料塑化過程中所需要的壓力，合理的塑化壓力可獲得較高的塑化效率；注射壓力是指在注射成型時，螺桿或柱塞頭部對物料所施加的壓力。合理的注射壓力可保證熔融物料克服流動阻力，充滿模膛；適當(dāng)?shù)谋簳r間是保證制品幾何尺寸和性能的重要因素。三、成型周期指完成一次注射成型過程所需要的時間。包括注射時間、保壓時間、冷卻時間和起模時間。、塑料成型制件的工藝 一、影響塑件尺寸精度的因素 塑件的尺寸精度是受各方面因素影響的，而其主要因素是材料收縮及模具的制造誤差。影響塑件尺寸精度的因素有如下幾個方面：1）、成型材料塑料本身收縮范圍較大，原料含水分及揮發(fā)物、原料的配制工藝、批量大小、保存方法和保存時間等不同，都會造成收縮不穩(wěn)定。2）、成型條件成型時所確定的溫度、壓力、時間等成形條件，都直接影響成形收縮。3）、塑件形狀塑件的壁厚、幾何形狀影響成形收縮，脫模斜度大小直接影響尺寸精度。4）、模具結(jié)構(gòu) （a）進(jìn)料口尺寸 進(jìn)料口大時收縮小，進(jìn)料口小時收縮大。 （b）料流方向 與料流方向平行的尺寸收縮大，與料流方向垂直的尺寸收縮小。 （c）分型面的選擇決定飛邊產(chǎn)生的位置，飛邊使其垂直于分型面的尺寸產(chǎn)生誤差。 （d）模具的型芯、推桿等滑動部分的固定方法及模具的拼合方式、加工方法都直接影響塑件尺寸精度。（e）模具磨損 使用過程中模具成型零件的磨損也影響塑件產(chǎn)生誤差。 5)、制造誤差模具制造誤差完全而直接的反映在塑件上。 6)、成型后的條件（a）測量誤差 主要由于測量工具、測量方法、測量時的溫度及測量時的條件不穩(wěn)定造成。 （b）成型后的存放條件 塑件成形后如果存放不當(dāng)，可以使塑件產(chǎn)生彎曲、扭曲等變形現(xiàn)象，存放和使用時的溫度和濕度對塑件精度也有影響。 題中沒有公差值且塑料的精度等級為底精度,查表(SJ137278)聚苯乙烯底精度取MT5。二、塑件的表面質(zhì)量 塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。 模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低12級。第三章 型腔布局與分型面設(shè)計、型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑料制件的批量、交貨周期、質(zhì)量控制要求、成型的塑料品種與塑件的形狀尺寸、塑料制件的成本及所選用的注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范等條件綜合考慮。大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，此處生產(chǎn)批量為中批量生產(chǎn)，綜合考慮生產(chǎn)批量，模具成本的因素，故采用一模一腔。、分型面的設(shè)計 將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項基本原則：a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；c) 保證塑件的精度要求；d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；e) 便于模具加工制造；f) 對成型面積的影響；g) 對排氣效果的影響；h) 對側(cè)向抽芯的影響；i) 選擇分型面時，應(yīng)盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。綜合以上因素本設(shè)計采用雙分型面分型，點澆口進(jìn)澆。 AA為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出。 BB為第二分型面 ，分型后塑件由此手動脫出。 分型面示意圖第四章 澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設(shè)計、流道（澆注系統(tǒng)）設(shè)計注射模的澆注系統(tǒng)就是模具中由注射機(jī)噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充過程中將壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密，外形清晰、表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。直接關(guān)系著注射成型的效率和質(zhì)量。故在設(shè)計時應(yīng)遵循以下原則：（1） 、必須了解塑料的工藝物性。（2） 、排氣良好。（3） 、防止型芯和塑件變形。（4） 、減少熔體流程及塑料耗量。（5） 、修整方便，并保整塑件的外觀質(zhì)量。（6） 、要求熱量與壓力損失小。本設(shè)計流道如圖示： 流道示意圖 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。一、澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種。澆口的作用可以概述為，非限制性澆口起著引料、進(jìn)料的作用；限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可是多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們根據(jù)塑件的壁厚和材料（聚苯乙烯）等條件選擇了點澆口，其特點是澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于充型等。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。二、澆口位置的選用 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（）所示。 通常要考慮以下幾項原則：a） 盡量縮短流動距離，以減小壓力、熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速，均勻同模；b）避免高壓熔體對小型芯或小嵌件產(chǎn)生橫向沖擊、擠壓，防止小型芯變形、偏心或小嵌件移位；c）盡量使去除澆口后的殘留痕跡不影響塑件的使用要求；d） 應(yīng)有利于型腔中氣體排出；e） 考慮分子定向?qū)λ芗挠绊?；f） 避免產(chǎn)生噴射和蠕動；g） 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；h） 注意對外觀質(zhì)量的影響；i) 盡量避免損壞塑件的外觀質(zhì)量；j) 必須盡量減少或避免熔接痕；K) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處； 在本次設(shè)計中我們使用moldflow軟件對塑件進(jìn)行了模流分析，分析了產(chǎn)品的最佳澆口位置，引起變形的變形因素等。其中最佳澆口位置的分析結(jié)果如下：