【正文】 根據(jù)機床選擇=850r/min 計算工時定額 L= l+=3++2= ===工步4. 擴階梯孔Ф10H8至Ф 切削深度=（）/2= 進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速：===877r/min 根據(jù)機床選擇n=850r/min 計算工時定額 L= l+=12+3+0=15mm ===工步5. 鉸至Ф 切削深度=進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速:=== 根據(jù)機床選擇n=420r/min 計算工時定額 L= l+=12+2+0=14mm === 工位Ⅱ 鉆、攻2M8深32螺紋，鉆Ф1Ф20孔 工步1. 切削深度= 進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速：===1283r/min 根據(jù)機床選擇n=850r/min 計算工時定額： 工作行程：L= l+=37+3+2=42mm == =2=工步2. 攻2M8螺紋 切削深度= 進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速：===119r/min 根據(jù)機床選擇n=119r/min 計算工時定額：工作行程：L= l+=32++0= =2=2=工步3. 鉆Ф13孔 切削深度= 進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速：===661r/min 根據(jù)機床選擇n=850r/min 計算工時定額： 工作行程：L= l+ l=30mm =+（1～2）=5mm =2mm L=30+5+2=37mm ===工步4. 鉆Ф20孔 切削深度=10mm 進給量：f= 切削速度：V= 主軸轉速：===430r/min 根據(jù)機床選擇n=850r/min 計算工時定額：工作行程：L= l+=13+4+0=17mm=== 工位Ⅲ 鉆鉸Ф12H7孔工步1. 切削深度=切削速度：V=進給量：f=主軸轉速：===729r/min根據(jù)機床選擇n=850r/min計算工時定額：=== 工步2. 鉸Ф12H7孔切削深度=進給量：f=切削速度：V=主軸轉速：===398r/min根據(jù)機床選擇n=420r/min計算工時定額：工作行程：L= l+=12+3+3=18mm=== 工位 鉆鉸Ф12H7孔 工步1. 鉆孔Ф切削深度=進給量：f=切削速度：V=主軸轉速：===661r/min根據(jù)機床選擇n=850r/min計算工時定額：工作行程：L=33mm=== 工步2. 鉆孔Ф切削深度=進給量：f=切削速度：V=主軸轉速：===430r/min根據(jù)機床選擇n=850r/min計算工時定額：工作行程：L=15mm====（++++++++++++)115% =07. 精珩孔Ф75H7機床：MBC4216Z立式珩磨機床夾具：專用珩磨夾具刀具：珩磨頭量具：50～75內徑千分尺切削用量：網(wǎng)文交叉角45186。斜面切削深度=10mm =銑削速度：V=轉速n=100060=100060=根據(jù)機床選擇n=72r/min工序輔助時間：=T15%=總時間：=+T=平均單間時間：=02. 粗鏜Ф75H7及锪前后端面機床T611臥式鏜床刀具：YG8鏜刀孔刀YG6前端刀板量具：長尺0～150（） 376尺寸樣板1 粗鏜:切削深度= 進給量f=切削速度V=主軸轉速：n===154r/min由機床選用n=160r/min刀具行程長度： =+（23）=7mm =3mm L=384+7+3=394mm ==1 刀具：YG6前端刀板切削深度=進給量：= V=主軸轉速：n=160r/min ==2 刀具：YG6后端刀板切削深度：=進給量：=主軸轉速：n=160r/min==計算公式：=++==T15%==T+=+=03. 半精鏜、精鏜Ф75H7孔及精锪后端面機床：T611臥式鏜床刀具：YG6鏜孔刀、YG6后端刃刀板量具：內徑千分尺50～75mm，卡尺0～500/1 半精鏜Ф75H7孔至Ф切深=進給量f=切削速度:V=計算主軸轉速：n==150r/min 取n=150r/min計算工時定額：L==376+5+3=384mmT==2 精鏜：切削深度=1mm進給量f=切削速度V=計算主軸轉速：n==148r/min 取n=150r/min計算工時定額：T==3 精锪后端面切削深度=進給量f=切削速度V=n==161r/min 取n=160r/min計算工時定額：L==2mmT== =（++）115%=04. 擴、鉸Ф32HФ45H7孔,鉆2Ф20孔,锪2Ф40平面,攻4M8深25螺紋孔機床：Z3050x16搖臂鉆床夾具：專用可能鉆床夾具刀具：、Ф3Ф40組合鉸刀， Ф20鉆頭，Ф40平面锪鉆，M8機用絲錐。樣板刀具材料：YGYG8銑刀類型：鑲齒套式端銑刀，D=400,L=45,d=50，z=26專用槽銑刀：D=100,L=45,d=20，z=131 粗銑，切深=每齒進給量：=銑削速度：V =轉速：n= x100060=100060=進給速度：=zn=261=主切削力：= =26026 =16620N加工鑄鐵時銑削力修正系數(shù) ===故實際的圓周切削力=16620=18947N =V=189471= 機床選擇合格計算工時定額 =L++=30010+9502=4900mmT==2 精銑，切深=每齒進給量：=銑削速度：V=轉速n=100060=100060=進給速度：==261=因為粗銑滿足功率，且遠小于功率，所以精銑可以不用校核。 工步最終尺寸 鉆擴鉸攻螺紋2Ф20Ф32H7Ф45H74M8深25Ф40H7Ф12H7Ф6Ф10H82Ф132Ф202M8深32 ФФФФФФФФФФФФФФM8M8，切削用量及工時定額工序內容及計算主要結果01. 粗銑、精銑A面、導向槽及45186。例如：在精鏜與珩磨Ф75孔間加入鉆、鉸其它孔的工序，以減少鏜孔熱變形時對珩磨精度的影響，從而保證了加工精度，避免出現(xiàn)較大的誤差、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 確定底面A的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸Ⅱ級精度，研磨余量： 工序尺寸： 精銑余量：工序尺寸： IT10=粗銑余量：Z== 工序尺寸：IT12= 毛坯尺寸： 鏜削、珩磨、Ф75H7孔的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸總余量 177。其余孔的加工，采用專用回轉夾具，在決定其加工順序時，根據(jù)零件的特點，按照加工階段的劃分原則及零件精度的獲得方法，充分發(fā)揮設備優(yōu)勢，采用工序集中，提高了設備利用率。Ф75H7孔采用粗鏜、半精鏜、精鏜、粗珩、精珩工序，保證了孔的尺寸精度、表面粗糙度及形狀精度。斜面的加工，此外銑削加工精度較高，可為后來的加工選用精基準作出保證。斜面02. 粗鏜Ф75H7孔及锪前后端面03. 半精鏜、精鏜Ф75H7孔及精锪后端面04. 擴鉸Ф32H7，Ф45H7孔鉆2Ф20孔，锪2Ф40平面，攻4M8深25螺紋孔05. 粗珩磨Ф75H7孔06. 擴鉸Ф40H7孔，鉆、擴、鉸Ф12H7孔，鉆Ф2Ф12Ф20孔，鉆、擴、鉸Ф10孔，鉆、攻螺紋2M807. 精珩磨孔Ф75H708. 檢查、抽檢5%～10%09. 鉗工修毛刺、銳邊10. 噴漆11. 以Ф75H7為基準配合研磨A面，保持尺寸底平面A、導向槽及45186。 工藝路線的認定及工藝方案的分析由于尾座體的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所以采用通用機床并配以專用的夾具、刀具且考慮工序集中，用來提高生產(chǎn)效率，減小機床的數(shù)量，降低成本，經(jīng)過對零件的加工工藝技術要求分析，且采用金屬模機械造型鑄造，鑄件精度為Ⅱ級，并經(jīng)過人工時效處理，消除鑄件的內應力，改善了工件的可切削性。 精基準的選擇與保證尾座體的主要技術要求有很大關系，而該零件的Ф75H7孔是其主要加工部分，其它相關表面均以此孔為基準設計的，而且該孔與底面A導向面B有尺寸要去和位置精度要求。必須指出，當本原則跟上述原則（2）相抵觸而不能保證加工精度時，就必須放棄這個原則。除第一道工序，其余加工表面盡量采用同一個精基準，因為基準統(tǒng)一，可以減少定位誤差，提高加工精度，使裝夾時方便。（2）盡可能使定位基準和測量基準重合。一般的套、齒輪坯和帶輪，精加工時，多數(shù)利用心軸以內孔作為定位基準來加工外圓及其它表面。根據(jù)零件的結構，按照粗基準的選擇原則應合理分配加工表面的加工余量，同時盡量使加工余量分布均勻，尾座體的套筒孔與底平面及導向槽均有尺寸要求，故以鑄造出的Ф75H7孔及端面為粗基準，加工底面和導向槽，這樣在加工Ф75H7孔時的加工余量均勻，同時在加工時，以底平面的精基準及導向槽的精基準統(tǒng)一及互為基準原則。（5）粗基準不能重復使用。（4）粗基準應選擇平整光滑的表面。這樣不會應位置偏移而早成余量少的部分車不出來。選擇粗基準時，必須達到以下兩個基本要求：首先應該保證所有加工表面都有足夠的加工余量；其次應保證零件上加工表面和不加工表面之間具有一定的定位精度。工件以內孔定位在車削齒輪內孔、套筒、盤類等零件的外圓時，一般以加工好的孔作為定位基準比較方便，并能保證外圓軸線和內孔軸線的同軸度的要求。在用大平面，定位時可以把定位平面中間部分做成凹的，這樣可使工件定位基準的中部不和定位件接觸，既可減少定位基準的加工量，又可減少定位基準的加工量，又可提高工件定位的穩(wěn)定性。工件定位是靠工件上某些表面和夾具中的定位元件想接觸來實現(xiàn)的，工件的定位必須使一批工件逐次放入夾具中都能追趕有同一位置，能否保證工件位置的一致性，直接影響工件的加工精度。在以后的工序中，用已加工過的表面作為定位基準，這中基準面稱為精基準。在機械加工工藝過程中，合理選擇定位基準對保證零件的尺寸精度和互換位置精度起決定性作用。例如兩用兩頂尖車軸時軸的兩頂尖中心孔就是定位基準，它所體現(xiàn)的定位基準是軸和線。因為工件是個整體當表面A和B確定內孔的位置也就確定了。定位基準：在加工中用于定位的基準稱為定位基準。工藝基準分為：定位基準和測量基準。定位基準有粗基準和精基準兩種，毛坯在開始加工時，它的表面都是未經(jīng)過加工的毛坯表面，所以最初的工序中只能以毛坯表面定位（或根據(jù)某毛坯表面找正），這中基準面稱為粗基準。 基準的選擇基準：基準是確定生產(chǎn)對象上的幾何要素間關系所依據(jù)的點、線、面簡單說基準就是依據(jù)的意思。 （7）Ф40HФ12孔與Ф75H7孔交叉相交，使套筒鎖緊可靠。 （5）尾座體與底板配合面需配磨及刮研，以保證尾座體與底板裝配后的中心高尺寸為 （6）Ф32H，用樣板檢查導向面B與45186。 （3）導向面B的表面粗糙度為Ra=，槽底面Ra=，以保證尾座體的橫向移動精度。 零件的主要技術要求及其工藝分析（1），表明粗糙度Ra=，故應該保證套筒在孔內移動的輕松具有穩(wěn)定的定心精度，故有上述尺寸精度。（1+%）（1+B%） 式中： N 零件的生產(chǎn)綱領（件/年）