【正文】 2T? 步距對稱偏差植 , ‘T 沖件沿送料方向最大輪廓 尺寸精度提高三級后實際公差值 n工位數(shù) k修正系數(shù) 由鋼板尺寸規(guī)格 1000mm? 2022mm考慮到材料的利用率和可保持連續(xù)沖裁狀態(tài)的送料穩(wěn)定 ,可將板料按下圖所示裁成條料進行沖壓 ,這樣每塊板裁成 13條長度為 . 12 圖 43 每塊鋼板可沖的零件數(shù)為 611個 ,正常情 況下沒月使用 770張鋼板 .每張鋼板的重量約為 13 kg,所以每月需要 10010kg 的鋼板 ,設(shè)每噸鋼材 2725元 ,則算出每個零件的材料成本為 . 5. 沖裁力的計算 ： 按工序排樣圖所示 ,本零件沖壓力由多個部分組成 。 11 根據(jù)以上幾個方向的設(shè)計 ,經(jīng)綜合分析比較 ,可確定圖樣所示零件的沖壓工序排樣圖如圖所示 :即零件的沖制用 三工位級進模 。 在開始的沖孔落料時 ,先分別用始用擋料銷擋料 定距 ,以后即由擋料桿擋料定距 ,在送料時 ,兩側(cè) 選用彈簧側(cè) 壓塊 用側(cè)壓塊 使條料緊貼 導(dǎo) 板作為導(dǎo)向 的邊 導(dǎo)料 ,擋料桿擋料 定距 使送料更準確 。 4． 工序排樣 4． 1 工序排樣類型 根據(jù)零件的沖壓要求 ,所以本零件的沖壓適于落料型工序排樣 。 對時間所示零件 ,典型的排樣方案有兩種如下圖 : 圖 21 采用第一種方案要求條料寬度小 ,模具寬度小 ,但模具會較長 ,而且送進步距長 ,不便實現(xiàn)快速生產(chǎn) ； 采用第二種方案摸具寬度增加 ,但模具長度會縮短 ,送進步距小 ,便于提高生產(chǎn)效率 ； 兩種方案的材料的利用率相當 ,在 同樣保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下 ,方案二的生產(chǎn)效率較高 ,所以考慮擬用第二種排樣方案 。 可擬定出如下工藝方案 : 方案 即 :落料 — 沖孔 (中心孔 )— 沖孔 (小孔 )沖孔 (小孔 ) 方案 即 :落料 沖孔 (中心孔和小孔 ) 方案 方案 采用方案 1,2會使工件尺寸的積累誤差加大 ,生產(chǎn)率低 ,操作不方便也 不安全 ,但模具簡單 ,制造周期短 ,不過工序分散 ,模具和設(shè)備數(shù)量要求多 .采用方案 3零件生產(chǎn)率提高 ,尺寸精度較好 ,使用的設(shè)備較少 ,產(chǎn)品質(zhì)量高 ,但復(fù)合模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜 ,制造麻煩且模具壽命較低 ； 采用方案 4生產(chǎn)率提高 ,尺寸精度可以保證 ,模具壽命長 ,但設(shè)計制造也復(fù)雜 ； 比較各個方案 ,方案 4能在大批量生產(chǎn)下 ,能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量 ,生產(chǎn)效率也高 ,使用壽命長 ,綜合的生產(chǎn)成本方案 4更經(jīng)濟 ,現(xiàn)確定用此方案進行生產(chǎn) 。 圖樣零件材為 Q235 鋼板 ,能夠進行一般的沖壓加工 ,市場上也容易得到這種材料 ,價格適中 ； 外形落料的工藝性 : 零件屬于中小零件 ,材料厚 t= ,外形簡單 ,尺寸精度要求一般 ,因此可用沖裁落料工藝 ； 沖孔工藝 : 沖中 心孔孔徑為 20 mm,兩小孔孔徑為 10 mm,孔尺寸精度要求 一般 可采用沖孔工藝 ； 綜合以上幾個方面的情況可認為圖樣所示主要沖壓工序的工藝性良好 。 設(shè)計要求 :設(shè)計該零件的沖裁模 沖壓件圖如下圖所示 : 圖 11 沖壓技術(shù)要求 : 1. 材料 : Q235； 2. 材料厚度 : mm； 3. 生產(chǎn)批量 ： 大批 量 生產(chǎn)， 月產(chǎn) 470000件 ； 4. 精度要求： 保證中心孔與外形輪廓 一般 相對位置 精度。 8 但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在 40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標準件質(zhì)量也還存在較多問題。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。 (4)沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。 FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn) 24小時無人控制生產(chǎn)。其中，無需設(shè)計專用模具、性能先進的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、 CNC萬能折彎機等新設(shè)備已投入使用。 近年來，為了適應(yīng)市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為 250KN的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2022次 /min以上。 (3) 沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設(shè)備相匹配。如清華大學(xué)開發(fā)研制的“ MRPMSⅡ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速 成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形 MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計和制造，具有較好的價格性能比。此外， 7 激光快速成形技術(shù)（ RPM）與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨 床及自動拋光等先進設(shè)備和技術(shù) 。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好