【正文】 2T? 步距對稱偏差值； ‘T 沖件沿送料方向最大輪廓尺寸精度提高三級 后實際公差值； n工位數； k修正系數。 條料寬度定為 B=75 mm， 步距為 S=42 mm。 模具結構采用初始擋料銷和擋料桿定距裝置，并在條料的送進過程中安有側壓裝置，這樣能使條料始終緊靠同一側導料板送 進，因此只須在條料與另一側導料板間留有間隙，故按下式計算，查表 4 43得： ? =,Z=5。 由此可 以算出一個步距內材料的利用率為： η =BSA 100%= 100%=% 式中： A一個步距內沖裁件的實際面積（ mm2 ）； B條料寬度（ mm）； S步距（ mm）。 沖缺口 外形落料 沖小孔 沖中心孔 圖 42 固定墊板沖裁模具設計 11 表 41沖裁金屬材料的搭邊值（ mm） 手送料 自動送料 料厚 圓形 非圓形 往復送料 a 1a a 1a a 1a a 1a ～ 1 2 3 2 ＞ 1～ 2 2 2 3 2 ＞ 2～ 3 2 3 4 ＞ 3～ 4 3 3 5 4 4 3 ＞ 4～ 5 4 3 5 4 6 5 5 4 ＞ 5～ 6 5 4 6 5 7 6 6 5 ＞ 6～ 8 6 5 7 6 8 7 7 6 8以上 7 6 8 7 9 8 8 7 注：沖非金屬材料（皮革、紙板、石棉等）時，搭邊值應乘 ～ 2。 如下圖所示： 固定墊板沖裁模具設計 10 圖 41 根據以上幾個方向的設計 ,經綜合分析比較 ,可確定圖樣所示零件的沖壓工序排樣圖如圖所示，采用直排的排樣方式，零件的沖制用三工位級進模。設定工序排樣為：（ 1）沖中心孔φ 20，（ 2）沖兩個小孔 R5，（ 3）落料。 兩種方案的材料的利用率相當 ,在同樣保證產品質量的情況下 ,根據少（無）廢料及最佳經濟原則，方案二的生產效率較高 ,所以考慮擬用第二種排樣方案。 由所示零件 ,依據條料的供應形式、被 沖壓零件形狀及尺寸變形關系，典型固定墊板沖裁模具設計 9 的排樣方案有兩種如下圖 : 圖 31 采用第一種方案要求條料寬度小 ,模具寬度小 ,但模具會較長 ,而且送進步距長 ,不便實現快速生產。 采用方案 1,2會使工件尺寸的積累誤差加大 ,生產率低 ,操作不方便也不安全 ,但模具簡單 ,制造周期短 ,不過工序分散 ,模具和設備數量要求多 .采用方案 3零件生產率提高 ,尺寸精度較好 ,使用的設備較少 ,產品質量高 ,但復合模具結構復雜 ,制造精度要求高，成本高，且模具壽命較低；采用方案 4生產率提高 ,尺寸精度可以保證 ,模具壽命長 ,但設計制造也復雜；比較各個方案 ,方案 4適合在大批量生產用任意幾何形狀板類零件，而且形狀比較簡單，內孔數量不太多 ,能夠保證產品的質量 ,生 產效率也高 ,使用壽命長 ,減少了模具和設備的數量，工件精度較高，便于操作和實現自動化生產，綜合的生產成本方案 4更經濟 ,現確定用此方案進行生產。 方案 。可擬定出如下工藝方案 : 方案 ，即 :沖孔 (中心孔 )— 沖孔 (小孔 )沖孔 (小孔 )—落料。 綜合以上幾個方面的情況可認為圖樣所示主要沖壓工序的工藝性良好。 材料 Q235的抗剪強度 b? =310～ 380Mpa，一般沖孔?？蓻_壓的最小孔徑為 d≥ t= mm，故個孔均符合沖壓工藝要求。 外形落料的工藝性 : 零件屬于中小零件 ,材料厚 t= mm,外形簡單 ,結構對稱，是由圓弧和直線組成，尺寸精度要求一般 ,因此可用沖裁落料工藝。 固定墊板沖裁模具設計 8 零件的工藝性分析 圖樣所示零件均未標注公差的一般尺寸 ,按慣例取公差等級 IT12 級 ,符合一般沖壓的精度要求 ,模具精度取 IT9即可。另外，標準件生產的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。我國沖模標準化與專業(yè)化生產近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。目前，國外先進固定墊板沖裁模具設計 7 工業(yè)國家模具標準化生產程度已達 70%～ 80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產率大幅度提高。因為沖模屬單件小批量生產，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。在多功能壓力機方面，日本豐 田公司生產的 20xxKN“沖壓中心”采用 CNC 控制，只需 5min 時間就可完成自動換模、換料和調整工藝參數等工作；美國惠特尼公司生產的 CNC 金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數量為普通壓力機的 4～ 10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和 數控方向發(fā)展，為了提高生產效率和安全保障，應用各種自動化裝置、機械手乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。 (3).沖壓設備和沖壓生產自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。在一些行業(yè)，如汽車行業(yè)的主要模具企業(yè)，實現了模具 CAD/CAM/CAE 一體化。目前最為突出的是模具CAD/CAM/CAE。模具制造技術現代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。一方面 ,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現代生產的需要，沖模正向高效率、高精度、高固定墊板沖裁模具設計 6 壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、數控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具 CAD/CAM 技術也在 迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產品更新換代和試制或小批量生產的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。這些沖壓先進技術在實際生產中已經取得并將進一步取得良好的技術經濟效果。 研究和推廣應用旨在提高生產率及產品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種沖壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展重要趨勢。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善， 近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元（ FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數，可實現工藝及模具的優(yōu)化設計。其主要表現和發(fā)展方向如下： (1).沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行 下一次沖壓循環(huán)。上模一般固定在壓力機的滑塊上，下模固定在壓力機的工作臺上。通常 按工序性質可分為落料模、沖孔模、切斷模、切邊模、切舌模、剖切模、整修模、精沖模等；按工序的組合方式可分為單工序模（俗稱簡單模）、復合模和級進模（俗稱連續(xù)模）等。 復合 級進 —— 在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 復合沖壓 —— 在壓力機的一次工作行程中，在一副模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少，而公差要求較小時，若用分 散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。因此可以說，如果生產中不采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產品提高生產效率和產品質量、降低生產成本、快速進行產品更新換代等都是難以實現的。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現在大多數已經被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工 產品零部件，如機械制造、車輛生產、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益。 （ 4） .沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的無切削加工方法，沖壓件的成本較低。 固定墊板沖裁模具設計 4 （ 2） .沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量 ,而模具的壽命一般較長 ,所以沖壓的質量穩(wěn)定 ,互換性好 ,具有 “ 一模一樣 ” 的特征。主要表現如下： (1).沖壓加工的生 產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。沖壓工