【正文】 安裝厚度要求。還起到了支承的作用，其要承受成形壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。同時(shí)為了順利產(chǎn)生第二次分型 ,設(shè)置了限 位螺釘以控制定模的開模行程 ,上面還開設(shè)了分流道和澆口 . 瓣合模（ 180?250，厚 33mm） 在本設(shè) `計(jì)中 ,瓣合模是用以成型塑件的外部表面的 ,邊上設(shè)有導(dǎo)滑槽起著導(dǎo)軌的導(dǎo)向和定位的作用采用 H7/f7 的配合 .配以瓣合模分型的斜導(dǎo)柱 ,與瓣合模采用的是H7/m6的配合 .板合模的材料是相當(dāng)于是型腔板 ,故應(yīng)選用型腔的材料 . 型心固定板（ 160?250，厚 20mm） 在本設(shè)計(jì)中，是型心的固定板，也是 斜導(dǎo)柱的固定板 支承板（ 180?250，厚 20mm） 支承板的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。 模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的強(qiáng)度或剛度計(jì)算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其時(shí)對大型模具，這一點(diǎn)尤為重要。在學(xué)校作設(shè)計(jì)時(shí)，模架部分要自行設(shè)計(jì)；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計(jì)中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號。 綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具 型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可，均采用簡單流道式 水道直徑為 8mm，在兩瓣合模上、下各布置一根，左右對稱布置。 冷卻介質(zhì)：有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因?yàn)樗臒崛萘看?，傳熱系?shù)大，成本低。C以下。 ，故斜導(dǎo)柱用于抽芯的有效長度為 L=18/sina 約為 其中 18 是瓣合模的厚度 綜合以后的考慮初步確定其總長為 70mm 圖 10 斜導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) Figure 10 the design angle pin 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 模具的排氣引氣方式 利用制品推 桿的配合間隙，分型面以及瓣合模， 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為 200186。 開模行程及斜導(dǎo)柱的長度的計(jì)算 1．開模行程的計(jì)算 開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，它必須小于注射機(jī)移動模板的最大行程，其計(jì)算方式： 對雙分型面注射模，開模行程為： S≥ H=H1+H2+a+（ 5~10） mm （ 7） 式中， a— 中間板與定模的分開距離（ mm）。 其抽拔距按以下公式計(jì)算： 22( / 2) ( / 2) ( 2 ~ 3 )( 76 / 2) ( 70 / 2) ( 2 ~ 3 )s D d? ? ?? ? ? （ 5） 取 S=18 根據(jù)計(jì)算結(jié)果和塑件的形狀分析本設(shè)計(jì)中采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)是最常用的一種側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，它具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、安全可靠等特 點(diǎn)。當(dāng)原材料確定時(shí)，抽拔力的大小與模具的結(jié)構(gòu)和塑件的形狀有密切的關(guān)系。 因?yàn)楸驹O(shè)計(jì)中采用的是瓣合模，所以脫模斜度是零度。脫模阻力的計(jì)算式與抽拔力相同，由于影響脫模力的因素很多，例如塑件的17 壁厚、塑件包容截面形狀的大小、塑件的性能、成型的工藝參數(shù)等，如要全 面考慮這些因素較困難，在生產(chǎn)過程中只要考慮主要因素，因此可按簡化公式計(jì)算： Q=Ahq（ μ cosasina） （ 4） =（ KN） 式中 Q— 抽拔力（ N） A— 側(cè)型心被包緊的截面周長（ cm）； h— 成型部分深度（ cm）； q— 單位面積積壓力，一般取 800~1200（ N/ mm178。 脫模阻力的計(jì)算 脫模力是指將塑件從型心上脫出時(shí)所需克服的阻力。機(jī)動側(cè)抽芯操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制動化，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。 手動側(cè)抽芯：這種模具結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)效率低、勞動強(qiáng)度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下應(yīng)用，如試制新產(chǎn)品或小批量生產(chǎn)。 這種模具脫出塑件的運(yùn)動有兩種情況： 一是開模時(shí)優(yōu)先完成側(cè)向分型和抽芯，然后推出塑件； 二是側(cè)想抽芯分型與塑件的推出同步進(jìn)行。而本設(shè)計(jì)因?yàn)樗芗男螤畛叽缣厥?，采用的是瓣合模成型，所以在設(shè)計(jì)的過程中就不需要再考慮脫模斜度的問題。 利用塑件的彈性脫螺紋：對于聚乙烯、聚丙烯等具有彈性的塑料，可以采用脫模板將塑件從螺紋型心上強(qiáng)制脫出。推桿與推桿固定板，通常采用單邊 的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 制品推出的基本方式 本套模具的設(shè)計(jì)中，的推出機(jī)構(gòu)形式不算太復(fù)雜，全部采用推件板推出。 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞 將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。脫模機(jī)構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個(gè)動作。拉斷點(diǎn)澆口凝料的側(cè)凹，見圖 9。 ~ 圖 8 點(diǎn)澆口的結(jié)構(gòu)尺寸 Figure 8 point gate structure and size 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算 根據(jù)模具的實(shí)際情況，點(diǎn)澆口的直徑為 1，長度為 1。點(diǎn)澆口一般設(shè)在型腔底部，排氣暢通，成型良好，塑件無不良痕跡。 澆口結(jié)構(gòu)的形式 對于該模具，是中小型制品的多型腔模具，同時(shí)從塑件的形狀等各方面分析知采用的是點(diǎn)澆口。在設(shè)計(jì)的時(shí)候一般取小值，在以便在試模時(shí)修正。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。不管有多少種布置形式，總的來說應(yīng)遵循兩方面原則：即14 一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。本設(shè)計(jì)在保證塑件質(zhì)量的前提下，從經(jīng)濟(jì)和加工的角度分析，最終采用了 半圓形截面。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，希望流道的截面積大、表面積小。在多種常見截面當(dāng)中，圓形截面的壓降是最小的。 123 圖 7 分流道冷料穴 Figure 7 shunt cold slug 分流道的設(shè)計(jì) 在多型腔或單型腔多澆口時(shí)應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口 之間這一段塑料熔體的動通道，其作用是 通過流道截面及方向變化，使熔料能平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換流向注入型腔 。 分流道冷料穴 當(dāng)分流道較長時(shí)，可將分流道的端部沿料流前進(jìn)方向延長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的 ～ 2 倍。 主流道冷料穴 主流道冷料穴常設(shè)在主流道的末端，開模時(shí)應(yīng)將主流道中的冷凝料拉出 ,所以冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑 .由于該模具具有垂直分型面即側(cè)向分型，冷料穴分別開在左右瓣合模上，開模時(shí)，將主流道中的凝料拉出來；側(cè)向分型時(shí)，冷料穴中的凝料會制動脫落。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴（冷料井）。 定位圈的結(jié)構(gòu)尺寸 定位圈是對澆口套 的固定和對注射方向的導(dǎo)正 均布均布 圖 4 定位圈 Figure 4 Positioning ring 主流道襯套的固定 11 （ ）（ ） 12345 圖 5 主流道襯套的固定 Figure 5 Fixed sprue bushing 冷料穴的設(shè)計(jì) 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴 嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約 10～ 25mm的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。 ） ≈8 取 D=8（ mm） 主流道襯套的形式及尺寸 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反 復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和 10 圖 3 澆口套 Figure 3 sets the gate 熱處理，常采用碳素工具鋼，如 T8A、 T10A等，熱處理硬度為 53～ 57HRC。 ～ 2176。 主流道尺寸 1）主流道小端直徑 d=注射機(jī)噴嘴直徑 +～ 1 =4+～ 1 取 d =5（ mm） 這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準(zhǔn) ,也能使的主流道凝料能順利脫出 2）主流道球面半徑 主流道入口的凹坑球面半徑 R,應(yīng)該大于注射機(jī)噴嘴球頭半徑的 2～ ,兩者不能很好的貼合 ,會讓塑件熔體反噴 ,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難 . SR=注射機(jī)噴嘴球頭半徑 +2～ 3 取 SR=12+2=14（ mm） 3）主流道長度 L 一般按模板厚度確定，但為了減小充模時(shí)壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在 50之內(nèi)在出現(xiàn)過長流道時(shí)，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。 澆注 系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則 澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上 ,應(yīng)有壓降 ,流量和溫度的分布的均衡布置； 結(jié)合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置； 盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時(shí)間； 澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關(guān)鍵，應(yīng)有利于熔體流動、避免產(chǎn)生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，有利于排氣和補(bǔ)縮，且應(yīng)設(shè)在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補(bǔ)料； 避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移的產(chǎn)生； 主流道的設(shè)計(jì) 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處， 它將注射機(jī)噴射出的熔體導(dǎo)入分流道9 或型腔中。 分型面的選擇 從所提供樣品采用的分型面可知：第一分型面與開模方向垂直；進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)，在考慮設(shè)計(jì)要求的基礎(chǔ)上，可得出：第二分型面與制品推出方向平行。） p—— 塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（ MPa），通常模腔內(nèi)的壓力為20~40Mpa；成型一 般制品為 24~34Mpa；精密制品為 39~44Mpa。） 按注射機(jī)的鎖模（合模）力的校核： 注射模從分型脹開的力（鎖模力）應(yīng)小于注射機(jī)的額定鎖模力，既 F? P（ n A1+ A2） 式子的右面為 （符合要求） 式中 F—— 注射機(jī)的額定鎖模力（ N） 8 A1—— 單個(gè)制品在模具分型面上的投影面積（ mm178。） M1—— 單個(gè)制品的質(zhì)量和體積（ g或 cm179。 由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 n： 1 2360 0/ M MKM Tn ?? （ 1） 上式右邊 =? 2 （符和要求） 式中 K—— 注射機(jī)最大 注射量的利用系數(shù)，一般取 M—— 注射機(jī)的額定塑化量（ g/h 或 cm179。） 125 螺桿 (柱塞 )直徑（ mm） 42 注射壓力（ MPa） 150 注射行程（ mm） 115 7 注射時(shí)間 (s) 鎖模力（ kN） 900 最大成型面積（ cm178。） 3）該模具一次注射共需塑料的體積約為： V0=2V1+ V2 =（ cm179。= 2）初步估計(jì)澆注系統(tǒng)的體積約為塑件的 倍： V2=? =（ cm179。） 質(zhì)量為： m=179。 有關(guān)制品的計(jì)算 根據(jù)零件圖提供的樣品，便可以根據(jù)樣品測繪得出制品體積，同時(shí)也可以借助計(jì)算機(jī)輔助軟件 (如： Pro/E 軟件等 )建立制品模型（對于沒有提供樣品的設(shè)計(jì)，也可以由所提供的制品圖樣建立模型），這樣既便于較