【正文】 質檢驗，并進行適當的干燥； （ 2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，將模具裝上注塑機并合模鎖緊模具，對注塑機和模具進行預熱，預熱溫度設定為 8085℃，預熱時間 23 小時； （ 3）將 ABS塑料粒倒入注塑機，對塑料進行預塑化，對注塑機設置以下參數： 螺桿轉速（ r/min）： 30 料筒溫度（℃）后段： 150～ 170 中段： 165～ 180 前段： 180～ 200 噴嘴溫度（℃） 170～ 180 模具溫度（℃）： 50～ 80 注射壓力（ Mpa）： 60～ 100 保壓壓力（ Mpa）： 60～ 100 成型時間（ s）：注射 20～ 90；保壓 0～ 5；冷卻時間 20～ 120； 成型周期 (s)： 50～ 100 （ 4）開始注射，注射過程包括充模、保壓、放氣、固化成型、脫模等 如圖 15所示，注塑機螺桿注嘴前進與澆口套 11 的左端圓弧接觸，住嘴射出熔融狀態(tài)的 ABS 料由澆口套 11流入型腔 12，直至充滿整個型腔，然后開始保壓冷卻 ； ` 38 （ 5）脫模工作過程及原理 如下圖 15 所示，開模時，注塑機上的運動模板 5帶動模具動模向右移動，移動的距離至少要大于此塑件產品在脫模方向長度的兩倍，以便于塑件產品取出容易，動、定模分開后由于塑件與型芯 6 的包緊力大于與型腔 12 的包緊力，從而使塑件產品留在動模一側，塑件包在型芯 6 上，澆口套 11 中的 凝料也被拉料桿拉出與塑件連在一起。由于塑件材料為 ABS，其注射成型模具并無加熱要求。 105 J/2m178。 C?） R= v)4187f(? （ J/2m178。 3= 根據冷卻水處于湍流狀態(tài)下的流速 v 與水管道直徑 d的關系，確定模具冷卻水道的水道直徑 d為： d= （ mm） 式中 v— 管道內冷卻水的流速，一般取 ~，取 ?— 水的密度（ kg/3m） d=() 189。 kJ/h 冷卻時所需要的冷卻水量： 1M= Q /?（ 3T 4） （ kg） 式中 1M— 通過模具的冷卻水質量（ kg） ?— 導熱系數 （ 3T 4） — 進出水溫度差（ C?），不應太大，取 3 C? 1M=179。 1047179。 C? 1T— 熔融塑料進入模腔的溫度（ C?） 2T— 制品脫模溫度（ C?） Q1=50179。 [10] 冷卻系統(tǒng)的計算 塑料傳給模具的熱量： Q1=nmC( 1T 2) （ kJ/h） ` 35 式中 Q1— 單位時間內塑料傳給模具的熱量（ kJ/h） n— 每小時的注射次數，取 n=50 m— 每次注射的塑料量（ kg） C— 塑料的比熱容（ J/kg178。 （ 7）復式冷卻循環(huán)并聯(lián)而不應串聯(lián)。 （ 5）凹模、凸?；虺尚托托緫謩e冷卻，并保證其冷卻平衡。 （ 4）進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產生過大的壓力降。 （ 2）水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即孔的排列與型腔形狀相吻合，水孔邊距型腔的距離常用 1２ — １５ mm。由于模溫不斷地被注入熔融塑料加熱，模溫升高，單靠模具自身散熱不能使其保持較低的溫度，因此必須加冷卻機構。過高的模溫會使制品在脫模后發(fā)生變形，延長冷卻時間，使生產率下降。 ` 32 ` 33 圖 13. 頂針推出結構示意圖 ` 34 第八章 冷卻系統(tǒng)的設計 塑模溫控制系統(tǒng)設計 在注射過程中 ,模具的溫度直接影響著制品質量和注射周期 ,各種塑料的性能不同 ,成型工藝要求的不同相應的模具對溫度要求也不同 , ABS 在注射成型時所需的模具溫度為40— 60 度之間。 [10] 本次設計采用圓柱型頂桿也就是型芯的內部，為了使頂桿能較好的將塑件推出，而且又要有成型面的要求，所以需要有一定的形狀和較大的截面積，還要對頂桿進行精加工。 由于塑件的材料工藝性能好，而且塑件不易變形，所以采用推桿推出機構即可。 107Pa 。 107～ 179。推模力的計算要將塑件從模腔中推出必須克服推出所遇到的阻力，因此塑件脫模時必須有一個足夠大的脫模力，脫模力可用下式計算： )s inc os( )s inc os( ??? ??? ?? ?? ApFF t 式中 A—— 塑件包裹型芯的面積，在 UG中可以計算得出 A= ? —— 塑件對鋼的摩擦系數，約為 ～ ，去 ? ＝ ? —— 拔模斜度，本塑件沒有拔模斜度， ? ＝ 3176。 ` 29 圖 導套 3D 示意圖 ` 30 圖 導套 2D 示意圖 第七章 脫模頂出機構的設計 推出機構的組成：第一部分是直接作用在塑件上將塑件推出的零件；第二部分是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出動作的導向及合模時推回零件復位的零件。 當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。如圖 a所示：在該模具中為帶頭導套 ,S=15 L=745 d=60 其 3D 結構示意圖見圖 11 （ 2）導套 直導套多用于較薄的模板，比較厚的模板須采用帶頭導套，導套壁厚通常在310mm ，視內孔大小而定，大者取大值，帶頭導套軸向固定容易，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，導套具體尺寸可查有關國家標準 [7]。— 15 186。具體直徑可查塑料模架標準。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的 1/20— 1/35。 導向機構的設計 （ 1）導柱 國家標準規(guī)定了兩種結構形式，帶頭導柱和有肩導柱。 承載作用：采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y構，導柱有承受推件板和定模板的重載荷作用。其作用有如下： 定位作用：合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。 ? ? zzz z xHSH sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。 ? ? zzz z xDSD sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。 ? ? zzz z xLSL sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。 ? ? zzz z xHSH sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。 ? ? zzz z xDSD sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。 ? ? zzz z xLSL sm ???? 2/1 2/12/1 2/1 )1()( ???? ???? IT7 177。模具設計時，成形零件的制造公差δ z 可選為塑件公差△的 1/31/14，或選 IT7級左右公差精度，表面粗糙度 Ra 為 。 [5] ` 25 圖 （型芯）組合嵌入式結構示意圖 成型零部件的工作尺寸的計算 型腔的工作尺寸的計算 ? ? zzz xLSL sm ??? 2/1 2/10 )1()( ??? ???? （公式 ） 式中 mL —— 模具成型零件在常溫下的實際尺寸； S —— 塑件的計算收縮率，由查閱 ABS 塑件的收縮率經驗曲線可知，此塑件的平均收縮率為 %； sL —— 塑件在常溫下的實際尺寸； x —— 修正系數，由于實際應用中影響模具磨損的因素復雜多變，一般不考慮此處修正，所以 X取 0； δ z – 此塑件選用 IT7 級，參考表 4。 [5] ` 23 圖 （型腔）組合嵌入式結構示意圖 型芯的結構設計 ` 24 由于該模具為一模一腔，考慮到該塑件的尺寸比較大，長寬高幅度比較大，伸入型腔和型芯的深度比較大，因此凹模和凸模的加工有一定困難，所以將型芯跟動模板做成組合嵌入式結構。 型腔的結構設計 由于該模具為一模一腔，考慮到該塑件的尺寸比較大，長寬高幅度比較大，伸入型腔和型芯的深度比較大，因此凹模和凸模的加工有一定困難，所以將型腔跟定模板做成組合嵌入式結構。 [10] 定位圈和澆口套的固定形式 本次設計的澆口套固定形式如下：將定位圈和澆口套分別安裝在定模座板和定模板上。本次設計設置為 4176。主流道通常被設計在澆口套中。因為本次設計的模具采用的是直接澆口進料的一出一腔結構，所以無需設計分流道和澆口，塑件及澆注系統(tǒng)凝料結構圖見圖 8。 ` 17 ` 18 圖 6 分型面示意圖 第四章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)：從注塑機的噴嘴進入模具開始，到型腔入口之間的流道。而且這樣設計的分型面可使整個塑件的排氣間隙增加，有利于模具的排氣。 該塑件的分型面設置在公交塑料座椅的側面最大輪廓處，貫穿整個塑件的側面中心。 [10] 分型面的確定 在前面章節(jié)塑件成型分析中得知塑件脫模斜度為 3176。 （ 6） 考慮脫模斜度對塑件尺寸的影響。 （ 4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。 （ 2） 考慮塑件的外觀，使得分型面產生的飛邊易于清除且不影響塑件的外觀。分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度，及塑件在模具內的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設備結構因素的影響。 [7] ` 16 第三章 分型面的設計 分型面的選擇原則 模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面成為分型面。 （ 2）推出機構校核 該注射機推出行程為 600mm,大于 H1=230mm,符合要求。 2021mm 的范圍內，故符合安裝要求。模具的外形尺寸 850mm179。 2021mm,即動、定模模板最大安裝尺寸為 2260mm179。本模具采用的型號為 CI7575A350B400C300(GB/T125562021)的標準模架，模具的外形尺寸為 850mm179。 630mm 至 1250m179。 安裝尺寸的校核 參考我國塑料注塑模具模架國家標準，在 2021 年發(fā)布的《塑料注塑模模架技術條件》 (GB/T125562021)和《塑料注塑模架》 (GB/T125552021) ，前者適用于模板尺寸小于 560mm179。實際生產中，根據經驗數據，該 ABS塑件成型時所需注射壓力 0p 為 50MPa ～ 60MPa 。 32021=27200 cm3 , max0 VV ? 故符合要求。 32021=27200cm3 式中 maxV 模具型腔和流道的最大容積（ cm3）； 15 V 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積（ cm3），該注射機為 32021cm3； ? 注射系數，取 ～ ，該處取 。 mm） 2260*2021 5 鎖模力 /kN 35000 6 動、定模固定板尺寸 /（ mm179。根據以上計算一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結構、生產批量及注射工藝參數、注射模具尺寸大小等因素，由以上數據計算數據知，該模具一次注塑所需 塑料，該模具的整體尺寸為 850x750x1130mm(LxHx厚度 )參考設計手冊初步選定型號為 XS— ZY32021型臥式螺桿注射機的主要技術參 數 [7]，見下表 3： 表 3 XS— ZY32021 型螺桿式注射機的主要技術參數 序號 主要技術參數項目 參數數值 1 最大注射量 /cm179。掌握使用設備的技術參數是注塑模設計和生產所必需的技術準備。 ≈ 該模具一次注射所需塑料 體積 V0 = V1+V2 = 6429+ ≈ 質量 m0 = 0V? = 179。 6429≈ 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算 可按塑件體積的 倍計算，由于該模具采用一模一腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2= V1179。根據這些參數選擇一臺和模具相匹配的注射機，倘若用戶已提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對這些參數進行校核，倘若 不能滿足要求，則必須自己調 14 整或與用戶取得商量再進行調整。 圖 單位： mm 模板名稱 模板尺寸 模板名稱 模板尺寸 動模座板 850X750X40 動模板 750X750X400 墊板 120X750X300 定模板 750X750X350 頂針板 490X750X40 定模座板 850X750X40 頂針固定板 490X750X30 表 2各模板尺寸 13