【正文】 孔或挖坑檢測 平整度 上面層 下面層 隨時 5mm 7mm 3m直尺在 縱橫各方向檢測 寬度 有側石 無測石 縱斷面高程 橫坡度 設計斷面逐個檢測 設計斷面逐個檢測 設計斷面逐個檢測 設計斷面逐個檢測 177。 5％ 177。 第二章 、 主要分部分項工程質量控制標準及控制措施 一、瀝青混凝土質量控制標準及措施 質量控制標準及質量檢測表 路面 類型 項目 檢查頻率 質量要求或允許偏差 （單點檢驗） 試驗方法 外觀 隨時 一般道路 目測 熱拌瀝青混合料路面 接縫 隨時 緊密平整、順直、無跳車 目測、用 3m直尺測量 施工溫度 出場溫度 攤鋪溫度 碾壓溫度 不少于 1次 /車 不少于 1次 /車 隨時 符合規(guī)范規(guī)定 溫度計測量 礦料繼配：與生產(chǎn)設計標準繼配的差 方孔篩 圓孔篩 ≤ ≤ ≥ ≥ 每臺拌和機 1次或 2次 /日 177。側平石外側填土夯實。平石和側石錯縫對中相接，平石間縫寬同側石 ， 與路面接邊線保證順直。排砌采用緊縫鋪砌，砌縫在路面勾凹縫，凹縫深度為 3~5mm，側石排砌時要砂漿不得污染側石表面。后戧 C15 混凝土。 ㈡ 、附屬設施施工方案及技術措施 本工程附屬設施主要為側 、 平石和檢查井加固 施工。 E、碾壓過程中，設置專人跟隨壓路機進行觀察檢 測，發(fā)現(xiàn)“彈軟”、起皮、松散等現(xiàn)象，及時進行翻開，重新進行拌和，攤鋪，碾壓。消除碾壓輪跡。 C、初壓完成后，采用三輪壓路機分別在三個施工面進行碾壓，進行碾壓 46 遍， 碾壓速度前兩遍控制在 — 。 B、施工時， 寶馬拌合完成后 用推土機初平，初平厚度控制在 18— 25cm，然后用平地機刮平，利用水準儀進行高程控制，保證攤鋪厚度，初壓后，根據(jù)測量結果，采用平地機進行細平，以保證平整度、橫坡度。 1%2%范圍內(nèi)。 ④ 、拌和施工 A、石灰 土首先采用裝載機進行體積計量，拌合石灰土， 配置灰土達到一定量后，進行預拌，預拌采用挖掘機進行翻拌，利用挖掘機翻拌，推土機配合翻拌，碾壓大顆粒，人工揀出大顆粒、蘆葦根，當推土機、挖掘機預拌均勻后，利用推土機進行分層，采用旋耕機進行拌和，以保證拌和均勻，以保證沒有大粒徑的拌和料，用推土機進行堆堆。 ② 、根據(jù)灰土施工要求，施工前，試驗室進行試驗配制灰土試樣，進行標準擊實試驗，確定灰土壓實后的最大干容重、最佳含水量，以便施工中提供控制參數(shù)。 ③ 、土： 有機質含量不宜超過 10%，液限大于 50%，塑性指數(shù)大于 26的細粒上不得 采用。 石灰 土 施工 ⑴ 、材料要求： ① 、石灰： 石灰質量要求《公路路面基層施工技術規(guī)范》中規(guī)定的 三級 以上的生石灰或消石灰 。在此期間始終保持結構層表面濕潤，灑水后用兩輪壓路機將表面壓實。避免縱縫 處理，但必須兩幅施工，相臨兩幅應拌和搭接 30cm。振動壓路機前兩遍碾壓速度控制在 ~，以后可采用 ~，膠輪壓路機前兩遍碾壓速度控制在 ~，以后可采用 ~輪寬。 B、碾壓機械要求： 18~21 噸的振動壓路機、振動加自重 40噸以上的振動壓路機和20噸以上 的輪胎壓路機；壓實過程中如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象應及時翻開重新拌和，及時碾壓。 2%時，進行碾壓，如表面水分不足，應當適量灑水，嚴禁灑大水碾壓；整形后當混合料的含水量為最佳含水量（ +1%~+2%）時，應立即用輕型壓路機并配合 12t 以上壓路機在結構層全寬內(nèi)進行碾壓。壓實度檢測的同時對二灰土的層厚進行檢查?；旌狭铣鯄簳r先 采用 1臺 18 噸的振動壓 路機進行全寬碾壓，復壓及終壓采用 1臺 20噸的輪胎壓路機和2臺振動壓路機進行壓實。用機械整形時，集料松鋪系數(shù)約為 ~。 ④ 、整形：混合料拌和均勻后，先用平地機初步整平和整形，在直線段用不設超高 的平曲線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；用平地機或輪胎壓路機快速碾壓 12遍，以暴露潛在的不平整；再用平地機按上述方法整形、碾壓一遍；對于局部低洼處，應用齒耙將其表面 5cm 以上耙松，并用新拌的二灰土找補平整，補平層的壓實厚度不小于 10cm；再用平地機整形一次。如有局部拌和不均勻或拌和不到之處，可由人工輔助拌和。拌粉煤灰和石灰土時， 先用拖拉機帶多鏵犁憊拌一遍，隨即用寶馬打碎一遍，如此翻拌到均勻為止。 F、路拌混合料：拌和機要求：拌和機選用 1 臺功率大于 400ph 的寶馬拌和機輔進行拌和；拌和深度大于二灰土的松鋪厚度；過程中劑量達不到設計要求的 12％，應重新打方格線卸灰進行拌和，直至檢測灰量滿足設計要求為止。 E、運輸和攤鋪石灰：用石灰線標布料網(wǎng)格；撒布消石灰宜采用布灰機， PY160 平地機找平，人工輔助，使灰量均勻。 5mm，必要時進行增減料工作；測定土的含水量，如過大則進行翻曬，過小應灑水燜料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低 2~3%；用 PY160 平地機對土層進行初步整平，并用人工進行局部找平，后用振動壓路機靜壓一遍，使其表面平整。 B、根據(jù)實測高程、二灰土工作面寬度、厚度及試驗最大干密度等計算路段所需二 灰土用量，根據(jù)配合比及實測含水量算出土、石灰、粉煤灰的用量，根據(jù)運料車輛噸位 計算每車料的堆放距離，并根據(jù)在相同施工條件下素土、石灰、粉煤灰的含水量與松鋪厚度的關系來控制現(xiàn)場鋪筑厚度。 ③ 、拌和：拌和采用現(xiàn)場路拌法。底基層有低洼和坑洞時，應仔細填補、壓實。 ⑵ 、具體施工方法 ① 、基層驗收： 下承層應平整、堅實。保證 7d 齡期的無側限抗壓強度達到 以上?？v 橫接處理：如果一次無法鋪設完畢， 第一次鋪設后在結尾處設成斜坡型進行壓實，待第二次攤鋪時用 6 米直尺放在接頭處，直尺翹起的斜坡部分用割機將其切除再進行二次攤鋪。 膠輪壓路機 前兩遍碾壓速度控制在 ~，以后可采用~。后輪壓完路面全寬時，即為 一遍，需碾壓 6~8 遍，碾壓到規(guī)定的壓實度為止。碾壓過程中派專人進行機械車輛的指揮工作。 攤鋪機的 攤鋪 速度可在 1~3 米 /分內(nèi)調節(jié) ，防止夠快和過慢影響攤鋪質量。運輸時，為避免運輸引起水分散失，含水量應等于或大于最佳含水量，保證攤鋪時，其含水量為最佳含水量的 2%左右，達到手抓成團，落地能散的程度。按照設計配合比進行試拌，然后對生產(chǎn)配合比進行抽樣檢測，符合要求后，邀請監(jiān)理工程師進 行檢查，檢查合格后方可運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場進行攤鋪。并在兩側路肩邊緣外設指示樁，橫斷面半幅設三個高程控制點，逐樁進行水平測量，根據(jù)設計厚度 15cm 和攤鋪土的松鋪系數(shù)，計算出松鋪攤鋪厚度，在所釘樁上標出其相應高度，按照標出的高度拉上鋼絲繩，鋼絲繩應繃直拉緊，以保證兩樁之間的高程符合設計要求。 碎石級配范圍 層位 通過下列方篩孔（ mm）的質量百分率（ %） 基層 100 95100 4868 2434 1121 616 212 06 03 ⑷ 、石灰粉煤灰碎石施工流程為： 備料→混合料施工配比試驗→混合料運輸→施工放線→攤鋪混合料→整形→碾壓→自檢→監(jiān)理檢驗→養(yǎng)護 ⑸ 、具體施工要點 ① 、準備下承層及施工測量放樣 施工前對下承層進行清理，下承層應平整、堅實，無松散材料和軟弱層。 ③ 、水 消解石灰、拌制粉煤灰混合料和養(yǎng)生用水不含泥質和非酸性。 ② 、粉煤灰 粉煤灰粒徑應在 ～ 2mm 之間，小于 45％，粉煤灰燒失量不應超過 20%。我部將派專人對拌和 站 使用的原材進行檢查和監(jiān) 控 ，不符合設計規(guī)范要求的不允許用于本工程，同時，對集料的配比和料場的拌和情況進行檢查，不符合要求一律不予使用。 C、斷交、灑水予以養(yǎng)護，養(yǎng)生時間不少于 7天?；鶎颖砻嬉獫M足養(yǎng)護期要求，且 7天無側限抗壓強度達到規(guī)范要求后，再進行下一步工序施工。 （ 8）養(yǎng)生及交通管制 A、 已施 工成型的基層成品采用苫蓋灑水養(yǎng)生的方法，每天的灑水量由天氣情況確定，盡量保持基層表面潮濕或濕潤。方木的另一側用廢棄未凝的混合料，堆積約 3 米長，其高度應高出方木幾厘米（按松鋪系數(shù)定）。初壓完成后如出現(xiàn)明顯平整度差時也應人工點補找平。 （ 6）人工點補找平： 攤鋪機后面設專人消除粗集料、 細集料離析現(xiàn)象，特別是要將局部粗集料窩鏟除，并用新拌和料填補。壓路機的碾壓速度頭兩遍以采用 ~，以后用 ~。碾壓一直進行到要求的密實度為止。 E、碾壓時，后輪應重疊 1/2 輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。首先利用大型振動壓路機不掛振穩(wěn)壓再掛振碾壓，然后再用膠輪壓路機碾壓，作用是揉搓成型的基層，使其內(nèi)部空隙率減少并達到密實，最 后利用三輪壓路機錯 1/2 輪碾壓，消除碾壓過程中的輪跡。 B、水泥穩(wěn)定級配碎石混合料從加水拌和到碾壓成活的延遲時間，不能超過水泥的初凝時間。每軸碾壓應與上軸碾壓相重疊 1/2 軸寬，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規(guī)定的密實度為止。 E、攤鋪時控制含水量接近最佳含水量，用膠輪壓路機進行潤濕揉搓碾壓，以保證碎石 的嵌密。 C、控制攤鋪速度，盡量保持攤鋪機的攤鋪狀態(tài)，混合料供應不足時可適當降低攤鋪機行走速度，依據(jù)攤鋪機功率及負荷情況，攤鋪機的行走速度可在 1 ～ 3 米 /分鐘內(nèi)調節(jié)。 B、當攤鋪機開始攤鋪 10 m 后在不影響連續(xù)攤鋪的情況下，快速檢 測坡度、高程以及接茬處的平整度，以便檢驗和及時調整攤鋪機的工作狀態(tài)。依據(jù)試驗段總結中取得的機械組合、壓實系數(shù)、碾壓遍數(shù)等技術數(shù)據(jù)，進行大面積施工，以滿足工程質量的要求。為防止攤鋪后混合料離析，攤鋪機采用梯隊型攤鋪。 （ 4）混合料的攤鋪： A、在攤鋪作業(yè)前，提前與拌和場取得聯(lián)系，進行備料，待運輸混合料的車輛在攤鋪機前待料到十幾輛時，開始攤鋪作業(yè)。 （ 3）水泥穩(wěn)定級配碎石的生產(chǎn)： A、拌和方法采用廠拌法，采用攤鋪機攤鋪，大面積施工作業(yè)應提前做試驗段，總結出機械組合配置、碾壓遍數(shù)、攤鋪厚度、壓實系數(shù)等數(shù)值，試驗段的地點和長度由監(jiān)理工程師確定。施工中嚴格控制廠拌混合 料的級配，隨時監(jiān)控進料的級配狀況。 D、生產(chǎn)配合比要求對施工中的水泥、含水量等檢測項目的損失進行估算。但不得使用快硬早強水泥以及已受潮變質的水泥。 ②碎石集料中有機質含量不超過 2%，硫酸鹽含量不超過 %，水泥穩(wěn)定碎石級配組合控制，原則上為粗集料偏于上限，細集料偏余下限。 A、水：經(jīng)過檢測合格的地表水和地下水。 G、對攤鋪作業(yè)中易發(fā)生離析、坑洞等原因的問題進行分析并采用應急措施修補。 E、 嚴格拌和場材料管理，各種材料應分堆存放，中間設置隔離設施，防止混料，水泥用散裝罐車及時吹入水泥罐內(nèi)，設專人負責檢查驗收進場材料，按批次對進場材 料的質量進行抽檢。保證施工中生、熟料出入廠區(qū)道路的暢通。 C、測量放樣：檢驗施工段落的導線點偏差，利用水準點高程標定鋼絲線支架標高，掛設鋼絞線緊線強度不低于 45Mpa。 A、水泥穩(wěn)定砂礫底基層的下承層是精加工墊層，在進行底基層施工前，對精加工墊層的高程、壓實度、平整度等各項技術指標進行檢測，在確定沒有松散和軟彈地點后，才可施做底基層，否則應對精加工墊層進行補強碾壓、換 填等整修措施，以滿足施工要求。 水泥穩(wěn)定級配碎石施工 本工程的路面基層 采用 5%水泥穩(wěn)定碎石，施工中拌和采用自動計量的集料拌和樓進行拌和，現(xiàn)場采用攤鋪采用瀝青混凝土攤鋪機進行整幅攤鋪，碾壓分別采用光輪壓路機，振動壓路機，膠輪壓路機進行碾壓，養(yǎng)護采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護的方法施工 。 H、在壓路機壓不到的地方，用熱的手夯來完成壓實工作，每個手夯的重量不得小于 15Kg，夯實面積不得大于 3000mm2。 G、 縱縫采用熱接，橫縫 的混合料溫度不能滿足壓實溫度要求，應采用加熱器提溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。 F、終壓是緊接復壓后進行，用 2 臺雙鋼輪壓路機碾壓， 鑒于低溫施工，碾壓要及時， 碾壓遍數(shù)不宜少于 2遍，并無輪跡。尤其是氣溫低時，更適用輪胎壓路機壓。初壓后檢查平整度、路拱，必要時修復，如在碾壓時出現(xiàn)推移，待溫度稍低后再壓。然后將壓路機的外側輪伸出邊緣 100mm 以上碾壓。相鄰碾壓帶應重疊 1/3~1/2 輪寬，最后碾壓路中心部分，壓完全幅一遍。 D、初壓 ： 采用 2 臺雙鋼輪壓路機，初壓緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓區(qū) 長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。當壓路機來回交替碾壓時 ，前后兩次停留地點應相距 10m 以上，并應駛出壓實起始線 3m 以外。 ⑤ 、 混合料碾壓 A、碾壓時，壓路機由路邊向路中慢速均勻地進行，雙鋼輪壓路機每次重疊 30cm。 D、攤鋪機起步速度適當放慢，升至施工速度時應勻速攤鋪，盡可能減少中途停機再起動產(chǎn)生的波浪，做到拌料速度與攤鋪速度一致。 B、攤鋪過程中，安排專人檢測虛鋪厚度、拉線檢查標高情況及攤鋪溫度、處理缺陷部位，并及時反饋于技術人員或機駕人員，用以指導施工。由質檢員檢驗到達的瀝青混合料，將檢驗合格后的瀝青混合料倒入攤鋪機料斗并啟動攤鋪