【正文】 斤頂起重行程較小 ,梁體 頂升時應嚴格控制行程，不得超過額定行程 ,以免損壞千斤頂。 d:千斤頂將重物頂升后，應及時用支撐物將重物支撐牢固，禁止將千斤頂作為支撐物使用。 b:在額定工作壓力范圍內(nèi)，若要判定了解千斤頂?shù)膶嶋H負荷 ,核定手動油泵出油處接上壓力表座，由壓力表指示工作壓力，根據(jù)工作壓力、油缸面積，可知重物的重量。所有千斤頂及油泵進場前均應進行標定。具體施 工步驟如下： 1)千斤頂及油泵校驗 為了滿足頂升同步的要求，千斤頂宜采用統(tǒng)一型號。 六 — 2 方案、 更換支座施工方案 改造支座時根據(jù)實際情況可單跨單側支座進行更換，也可單跨兩側同時進行更換，但必須保證同側同跨同時頂升。 5）嚴禁空中作業(yè)時玩笑取鬧。 3）操作人員必須全部佩帶上路施工的相關標志，全員進行交通安全教育，提高全員交通安全及防患意識。 支座處理安全保證措施 1）嚴格按交通安全布控程序，做好上路施工的審批、辦證等相關施工手續(xù)，保證持證上路。 7）新支座保證使用合格廠家的合格產(chǎn) 品。 6）新支座就位前，必須彈放墨線定位。 5）每手柄起動（升或降），嚴格實行統(tǒng)一指揮，確保頂升同步同幅，確保頂升高度一致。 3）千斤頂對橋臺或橋墩的反支撐點的定位，能確保其偏心受壓在允許范圍之內(nèi)。 3）支座更換后， 經(jīng)觀察并測量，必須滿足下表所規(guī)定的支座安裝要求： 項次 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 檢查方法和頻率 1 支座中心橫橋向偏位（ mm） 2 經(jīng)緯儀、鋼尺：每支座 2 支座順橋向偏位（ mm） 10 經(jīng)緯儀或拉線檢查：每支座 3 支座高程（ mm） 符合規(guī)定 不得發(fā)生偏差、不均勻受力和脫空現(xiàn)象 4 支座四角高差（ mm） 承壓力≥ 500kN 1 水平尺：每支座 承壓力＜ 500kN 2 支座處理質量保證措施 1）上橋前，全面檢查千斤頂?shù)臋C械狀況，確保千斤頂全套設備的機械完好率 100%。待支座處理完畢后，先打開千斤頂連接處的油閥，再緩慢打開油泵站輸油、回油油閥開始回油。連續(xù)按此回油 2~3 次，目的在于排出油管內(nèi)的空氣，并可以調節(jié)每個千斤頂鋼板 和梁體橫隔板梁接觸點的受力狀況大至相同。 3）電錘、 G10 型氣鎬、小型發(fā)電機。 2）油泵： BZ701 型超高壓油泵站供油。千斤頂?shù)膰嵨桓鶕?jù)半幅梁板及橋面重量的一半進行確定。支座處理不封閉交通，頂升和落梁期間，橋上實行交通管制：限速 40km/h，限距不小于橋跨兩倍，限制重車通過。六 — 1 方案 、 更換支座施工方案 更換支座及頂升概述 支座處理主要包括“支座脫空處理、支座糾偏處理、支座更換處理”三種類型。 50 尺量 按構件 30% 膠黏劑濕熱老化試驗時間較長，現(xiàn)場不能做時，須提供監(jiān)理認可的第三方檢驗報告。當 芳玻韌布 的空鼓面積不大于 10000mm2時，可采用針管注膠的方法進行修補，當空鼓面積大于 10000mm2時，可將空鼓部位的碳纖維布切除，重新搭接貼上等量的碳纖維布，搭接長度不應小于 150mm。 f、碳纖維的養(yǎng)護。 d、按圖紙裁剪的纖維布尺寸主纖維方向。 b、纖維材料及專用樹脂的檢測報告。 （ 4）、復合補強層的養(yǎng)護 在環(huán)境溫度和濕度下，粘貼后的復合纖維布 24 小時即可達到設計強度的 80%， 48 小時將完全硬化，可以進行加載或使用。 對復合補強層進行檢查，樹脂中的氣泡必須在樹脂硬化前排出，每一層纖維布必須與前一層或基層緊密附著。 （ 3）、復合補強層的施工 將待加固的結構表面涂刷一層混合好的樹脂做底層。 （ 2）、配制特種環(huán)氧樹脂和浸潤纖維布 在環(huán)境溫度下按比例混合環(huán)氧樹脂組份 A 和組份 B，并用低速機械攪拌約 5 分鐘，期間溫度應控制在 5380℃度之間。 確保裂縫處理合格后在進行纖維粘貼。 梁底、梁側有孔洞或混凝土損傷處應用專用結構修補膠進行修補。 五 、粘貼碳纖維布 1 工藝流程 粘貼碳纖維布施工工藝流程圖 （準備工作） 臨時設施工程（腳手架） （基層處理工作） 打磨基層，使之平整，去除表面劣質混凝土，修補裂縫和其它缺陷，板梁轉角打成圓弧狀 （涂敷基底樹脂工作） 確認混凝土表面狀態(tài) 涂敷基底樹脂涂層 整勻結構表面涂層 繪制 碳纖維布 的粘貼范圍 裁剪 碳纖維布 粘貼基準放線 攪拌浸漬樹脂 碳纖維 涂浸樹脂 粘貼 碳纖維布 表面涂浸樹脂 （修飾工作，可選） 結束工作 粘貼碳纖維布 2 施工工藝 （ 1）、基層處理 鏟除待粘貼的結構砼面的風化疏松層及剝落物等，用修補砂漿進行補平，再磨光使之平整，沒有尖角和突起物。鋼板粘貼固化密實的有效粘貼面積不應小于設計粘貼面積的 90％。在完成粘貼鋼板經(jīng) 24 小時固化后，用小錘沿粘貼面輕輕敲擊鋼板，從音響判斷粘貼膠體密實度。受檢的結構膠應由工程監(jiān)理在不小于兩個包裝單位中獨立地隨機抽取和由監(jiān) 理送檢。在施工開始前，應對所購買的產(chǎn)品進行有見證送檢，產(chǎn)品檢驗合格后方可使用。施工開始前，應報監(jiān)理及業(yè)主確認鋼板和粘鋼結構膠等產(chǎn)品合格證 ,產(chǎn)品質量檢驗報告上各項性能指標滿足上表的要求后方可購買。對完全固化的膠粘劑 ,其檢驗結果應符合實際無毒衛(wèi)生等級的要求。為確保鋼板與被加固構件以及其中的膠體三者能夠共同工作和一起受力 ,膠體本身不會被拉斷，鋼板與混凝土之間的膠層也不致被拉脫 ,粘鋼灌注膠的彈性模量必須大于 3,500 MPa, 為確保結構加固的使用壽命，粘鋼膠須持有 90 天濕熱老化試驗的報告 ,鋼 鋼拉伸抗剪強度降低的百分率應不大于 1%。 灌注鋼板所用膠質量要求： 應采用優(yōu)質 A 級無溶劑型改性環(huán)氧樹脂類粘鋼灌注膠。 (3) 鋼板粘貼 在夜間交通量較小時進行，以減小震動，利于粘結膠粘合固化 。 質量控制及注意事項 (1) 粘鋼混凝土表面清理干凈， 露出新鮮 混凝土表面，無粉塵，無污物。要求灌漿之前先通氣試壓，以 0． 2～ 0 4MPa 的壓力將粘鋼灌注膠從注入咀壓入，當排氣孔出現(xiàn)漿液后停止加壓，以鋼板封邊膠堵孔，再以較低壓力維持 10分鐘以上。 (6) 灌注：用泵將粘鋼灌注膠從注入咀灌注到鋼板和混凝土的空隙中，灌注工作持續(xù)到所有排氣管均有膠液流出。 (5) 封邊：將注入咀粘結在鋼板的注入孔上，在鋼板邊緣插入排氣管，在膨脹螺栓頭上罩上蓋碗，然后用鋼板封邊膠封閉鋼板邊緣，完成封邊。 (4) 配制結構膠 : 按照供應商提供的產(chǎn)品說明書要求的比例配制結構膠：將鋼板封邊膠及粘鋼灌注膠，用低速攪拌器，攪拌均勻 ,適用期內(nèi)用完。 (3) 安裝鋼板：依據(jù)現(xiàn)場混凝土上的實際 放樣進行鋼板下料，并依據(jù)現(xiàn)場植埋的螺桿，對待灌注的鋼板進行配套打孔，然后將鋼板的粘貼面用磨光砂輪機或鋼絲刷磨機進行除銹和粗糙處理，打磨粗糙度越大越好，打磨紋路應與鋼板受力方向垂直；用脫脂棉沾丙酮將鋼板表面擦拭干凈。植埋全螺紋螺桿，其距灌鋼板邊緣的距離應控制在 5～ 10cm 之間。 (2)鉆孔植埋螺栓：依照設計圖紙的要求，放出需鉆孔的位置，鉆孔間距一般 3050cm,必要時可用鋼筋混凝土保護層測試儀查明混凝土鋼筋布置，然后鉆孔。 鋼板涂裝體系 項目 涂料名稱 道數(shù) 每道干膜最小厚度（μ m） 干膜最小總厚度（μ m） 底層 環(huán)氧富鋅底漆 3 30 90 面層 灰云鐵氯化橡膠面漆 4 35 140 并按以下工序進行： 鋼板人工打磨除銹； 鋼板涂刷底漆 3道； 鋼板安裝； 安裝檢查，對安裝過程中造成的底漆破損進行補漆； 鋼板涂刷面漆 4道。 (4) 鉆制螺栓預留孔。 (2) 被粘貼混凝土表面應打磨平整，除去表層浮漿、油污等雜質，直至完全露出結構斷面。 (3) 對銹蝕的鋼絞線人工除銹。三 、 粘貼鋼板加固施工 原箱梁處理 (1) 對箱 梁需粘貼鋼板部分進行抹漿處理前，應首先按設計要求對裂縫進行灌縫或封閉處理。 （ 2）剔除開鑿表面（新舊混凝土結合面）浮石，用高壓射流清洗開鑿表面。 對混凝土孔洞以及深度超過 6cm的深層缺陷區(qū)，按下列方 法進行修補。修補結合面應鑿毛鑿平、整齊劃一，并對外露的鋼筋表面進行人工 除銹處理，涂刷鋼筋表面； （ 2）、對外露的鋼筋涂刷鋼筋保護劑，該保護劑可以直接涂刷于鋼筋表面，可以分層使用，每層厚度 1~2mm； （ 3） 、 保持結合面清潔干燥的情況下，刷涂一層環(huán)氧樹脂膠液，涂抹厚度為 12mm。詳細施工方案如下： 對混凝土表面蜂窩麻面、松散、破碎、剝落等較淺缺陷，可采用以下方法進行修補。 驗收原則 （ 1）修補后的裂縫應能防止水滲入橋梁主體結構，使結構的耐久性得以保證； （ 2）裂縫修補強