【正文】 爐煤氣由焦化廠通過管道分別輸送提供。 ③本裝置先進成熟的控制軟件包可自動實現(xiàn)吸附時間的優(yōu)化，自動在保證產品的合格的情況下追求產品氣回收率的最高。 ： ①采用 控制系統(tǒng)對整個流程進行全自動監(jiān)控，因而大大提高了裝置運行的可靠性，減少了人工成本。 段特點： 液化采用 液化，即采用氮氣、甲烷、乙烯、丙烷、異戊烷混合溶劑制冷工藝。 ③ 工藝成熟可靠，需要控制的參數(shù)少，同時還副產的蒸汽可外送，實現(xiàn)投資最小化、利潤最大化。兩種甲烷 藝均對原料氣的 CO、 CO2 容忍度高、適應性強。 ④我公司具有豐富的焦爐煤氣預處理工程經(jīng)驗?？沙浞直ＷC煤氣凈化的精度，在脫除焦油、萘、芳烴的同時脫除絕大部分的有機硫和無機硫，這樣就大大降低了后續(xù)精脫硫的負荷，節(jié)省了裝置的投資。脫硫工序采用可串、可并工藝，既可以實現(xiàn)在線更換脫硫劑，又提高了硫容，降低了運行費用。 本工程所需工藝技術及設備目前國內已有 成熟的經(jīng)驗和技術，故本工程完全采用國產化技術和設備，不引進技術和設備。 為保證混合冷劑中補充的甲烷純度，在 LNG 泵的出口設副線將 18 LNG 分出部分作為混合冷劑中甲烷的補充。裝車完畢后將停留在管線、裝車臂內的氣、液相作為 BOG 均放回 LNG 貯罐。 （ 6） LNG 儲運工序 貯存單元 為避免貯罐滿液在貯罐的上下進液管上均設置切斷閥； 為避免貯罐抽空在貯罐的排液管上設置切斷閥； 為避免貯罐超壓在貯罐頂部設置放散閥、安全閥及呼出閥； 為避免貯罐出現(xiàn)負壓在貯罐頂部設置補氣管線及吸入閥； 為避免 LNG 出現(xiàn)翻滾現(xiàn)象設裝車泵回流強制循環(huán)管。 為保證冷劑配比的合理，在冷劑補充管線的引入冷劑壓縮機一段出口的熱氣作為吹掃氣以確保通過計量的冷劑盡量完全進入冷劑循環(huán)系統(tǒng)。 乙烯貯罐接收外購的乙烯并貯存，配置或補充冷劑時從乙烯貯罐出來的乙烯通過乙烯汽化器加熱并由調節(jié)閥控制流量后去冷劑平衡 17 罐。 冷劑貯存單元主要貯存外購的各組分制冷劑及開停車或調整負荷時混合 冷劑的回收、平衡與配制。 混合冷劑的三股返流冷劑在冷箱主換熱器的不同部位復熱、蒸發(fā)、混合以提供相應級別的冷態(tài)溫度和冷量，從而實現(xiàn)天然氣和冷劑的冷卻、液化劑過冷。 來自冷劑壓縮單元的高壓液相冷劑 進入到冷箱的主換熱器與冷劑換熱，經(jīng)主換熱器過冷后出冷箱并用調節(jié)閥節(jié)流后返回冷箱的 2冷劑分離器；分離出的氣、液相分別 進入冷箱主換熱器的不同流道作為返流冷劑復熱。常見氣體中， H2O、H He 等稱為 “ 快氣 ” ；而稱為 “ 慢氣 ” 的則有的 CH N2 等； （ 5） 液 序 （生產 LNG） 來自純化單元的天然氣先經(jīng) BOG 換熱器降溫后進入到冷箱的主換熱器與冷劑換熱，先預冷并部分液化后去精餾塔底重沸器換熱 并節(jié)流后進入精餾塔頂部，從精餾塔底部出來的液體返回冷箱主換熱器繼續(xù)過冷后出冷箱，從精餾塔頂出來的氫氮氣作為冷媒返回冷箱的主換 16 熱器復熱并控制壓力后去純 序。推動力（膜兩側相應組分的分壓差）、膜面積及膜的分離選擇性，構成了膜分離的三要素。 膜分離的工藝流程非常簡單，可分為預處理和膜分離器兩部分?？芍苯舆M天然氣管網(wǎng)。按時序排列，需將其中一次均壓過程的高壓氣體放入均壓緩沖罐后暫時貯存。當被吸附雜質的傳質區(qū)前沿(稱為吸附前沿 )到達床層出口預留段時，關掉該吸附塔的進出口閥，停止吸附，吸附塔開始轉入再生過程。在吸附塔中富氫氣中 CH4 等組分被選擇性吸附下 來，從塔頂流出的富氫氣控制壓力后 作為純 序作再生氣；吸附在塔內的 CH4等組分采用均壓及抽真空的方式解吸出來送 SNG 壓縮單元。另外分離后的富氫氣作為氣體凈化單元的再生氣。 如生產 LNG,由于 液化單元出來的氫氮氣中含量大量的甲烷，需將此部分甲烷回收利用，本方案采用 PSA 工藝完成甲烷的回收。以液化單元的氫氮氣或氣體分離單元塔頂流出的富氫氣為再生氣源，其工藝過程與脫苯系統(tǒng)一致。產生的 14 蒸汽經(jīng)蒸汽過熱器過熱 2 0℃ 后去蒸汽分配臺，分出部分作為裝置各點的加熱蒸汽， 其余的蒸汽可作為副產品外售。至此，甲烷化反應完成。相對于多段甲烷 藝 而言，該工藝設備少，只有一臺甲烷化反應器和一臺汽包，反應器數(shù)量少，無需循環(huán)壓縮機，也無需廢鍋。發(fā)生反應時，通過高壓水的沸騰排熱，控制甲烷化反應的溫升。 路線二：采用等溫 等溫 管殼 型反應器， 精脫硫塔來的凈化原料氣通過換熱升溫后以 2 0176。 高溫段 0℃，低溫段 ＜ 0℃，可單獨使用高溫循環(huán)和添加蒸汽工藝兩種調溫控制手段。以三段反應器后未分離出水的部分高溫氣體升壓后作為循環(huán)氣源補充進一段反應器。 因此 針對甲烷 藝特點以及 催化劑 13 的使用范圍，為確保甲烷化單元的平穩(wěn)運行，本工程 可設計兩種甲烷 藝路線，可供業(yè)主選擇。 等溫 管殼 型和固定床 絕 熱型各有優(yōu)勢與劣勢，等溫 管殼 型工藝簡單，低溫運行，但反應器制作復雜。 從 反應 工程 的 角 度來 看 ， 外冷列管式 的反應器 優(yōu) 于 外冷循環(huán)式 。甲烷化反應器分為外冷列管式 和 外循環(huán)式 二 種 。目前，甲烷化技術已經(jīng)用在大規(guī)模的合成氣制天然氣上，因此甲烷化的關鍵就是催化劑的耐溫及強放熱反應器的設計制作上。 加氫反應 此反應為強放熱反應，有氧氣存在時，氧氣和氫氣反應會生成水，在溫度低于 0℃，甲烷化催化劑中的鎳會和 CO 反應生成羰基鎳： Ni+4CO=Ni(CO)4因此要避免低溫下， CO 和鎳催化劑的接觸，以免影響催化劑的活性 。 來自煤氣增壓單元的氣體先經(jīng)加氫預熱器升溫后再用加氫 換熱器繼續(xù)升溫后 去預加氫塔，在塔內催化劑的作用下，部分有機硫被轉化成 H2S，同時將發(fā)生部分氧氣的燃燒及烯烴加氫反應使溫度提高 ，此氣體進入一級加氫塔繼續(xù)將大量的有機硫化換成 H2S，也將大量的氧氣燃燒及烯烴的加氫反應；從一級加氫塔出來的氣體先經(jīng)加氫換熱器降低溫度后再經(jīng)脫硫預冷器繼續(xù)降溫，最后采用煤氣冷卻器降至常溫后進入常溫脫硫塔，使用低廉的脫硫劑將之前生產的 H2S 大量脫除，脫除 H2S 后的氣體先經(jīng)脫硫預冷器升溫后再經(jīng)加氫加熱器繼續(xù)升溫 后進入二級加氫塔，在二級加氫塔中將氣體的有機硫繼續(xù)轉化成 H2S，氧氣的燃燒 及烯烴加氫也將進一步反應；從二級加氫塔出來的氣體進入精脫硫塔，在塔內中溫氧化鋅的作用下，將氣體的總硫脫除至 以滿足甲烷化催化劑的使用要求，合格凈化氣 去甲烷化。 ③ 加熱過程 從另一臺處于冷卻過程的塔底出來的再生氣被加熱至 0℃, 逆著吸附方向吹掃吸附劑床層，使吸附雜質在高溫狀態(tài)下得以解吸，解吸出的雜質伴隨再生氣從塔底流出去冷卻器，經(jīng)過冷卻、分離后去界外。當被吸附雜質的傳質區(qū)前沿 (稱為吸附前沿 )達到床層出口預留段時停止吸附，轉入再生過程。塔內吸附劑吸附雜質飽和后采用降壓、加熱、冷卻的方式進行再生，以純化單元的再生氣作為再生氣源。當預處理塔底部出口氣體溫度高于 60℃ 后加熱結束。 ② 充壓過程 將來自預處理單元的再生氣逆著吸附方向對脫萘塔進行充壓。 脫奈采用變溫變壓吸附工藝，其工作過程包括： ① 吸附過程 原料氣中萘、焦油等雜質在常溫下被吸附下來，塔頂流出的處理氣去煤氣增壓機。 來自粗脫硫單元的焦爐煤氣進入脫萘塔，在塔內吸附劑的選擇吸 10 附下，原料氣 中的絕