全員規(guī)范化生產(chǎn)維修經(jīng)典培訓講義教程(23頁)-管理培訓-文庫吧資料
2024-08-27 10:36本頁面
【正文】 準來衡量； ? 采用新技術(shù)，要以規(guī)范、標準作為橋梁； ? 現(xiàn)場管理，忙而有序，要按“規(guī)范化、標準化作業(yè)”來進行工作。 ? 如有如上情形，就需要做 6S管理。 ? 目的：提升員工素質(zhì)，使員工更具有執(zhí)行力，便于有效地貫徹落實組織制度。 ? 目的：確保生命財產(chǎn)安全。 ? 目的：保持 3S取得的成果，保持清爽潔凈的工作和生活場所。 ? 目的：保持清潔，提高品質(zhì)。 ? 目的：減少尋找時間，提高工作效率。 ? 目的：騰出寶貴的空間。那么如何才能在組織內(nèi)有效推進和落實呢？下面來簡述。 6S，是一個組織現(xiàn)場管理最基本、最有效的管理措施之一，已越來越被世界上優(yōu)秀企業(yè)廣泛認同和采納。因此，加強現(xiàn)場管理，是全面提升企業(yè)素質(zhì)的保證，離開現(xiàn)場管理來談企業(yè)管理是沒有任何意義的。 ? 在對國內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的管理經(jīng)驗進行分析后認為：現(xiàn)場管理是衡量企業(yè)管理水平高低的一項重要指標。 ? 企業(yè)通用業(yè)頻道 2020/9/17 10 6S活動 ? 人們在走訪知名企業(yè)，不論是作為有組織的參觀團，還是普通一員，不論是作業(yè)日還是休假日，當進入企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場時，無不對花園式的廠房、有序的工作流程、擺放整齊的物料、整潔的現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)由衷的贊嘆，面對傳統(tǒng)管理的老企業(yè)，真是天壤之別。走進現(xiàn)場，調(diào)查現(xiàn)場，觀察現(xiàn)場，分析原理，制訂措施計劃是有效管 理的精髓。沒有生產(chǎn)、設備系統(tǒng)，沒有這些員工把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，創(chuàng)造財富和增值，那些高高在上的管理部門，就根本上失去了存在的意義。他們可能忙了，一個企業(yè)最本質(zhì)、最重要的內(nèi)容就是生產(chǎn)現(xiàn)場，是把藍圖變成產(chǎn)品的設備和員工。 ? 設備管理為什么要“全員”？不少人認為：上層領(lǐng)導參與設備維護體系是人力資源的浪費，沒有必要。 – 其次是縱向的全員，即從高層領(lǐng)導到一線的每一個員工都關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的設備維護保養(yǎng)， 6S活動不僅要在生產(chǎn)車間進行，還要推廣到辦工室，即 office的 6S活動，要號召每個員工做，領(lǐng)導自己先要起表率作用。規(guī)范是根據(jù)員工素質(zhì)和生產(chǎn)、設備實 ? 企業(yè)通用業(yè)頻道 2020/9/17 8 TnPM的四個“全” ? 際情況而制訂的，它高于員工的平均水準，而又是可以達到的，規(guī)范是企業(yè)內(nèi)部的家法，要求任何員工都要執(zhí)行，但又是不斷進 步的，它根據(jù)生產(chǎn)的發(fā)展和技術(shù)的進步而不斷地改進和完善。一個企業(yè)員工的行為如何，如同一根鏈條，也會對企業(yè)的運行產(chǎn)生累積的影響。什么是不到位，就是不規(guī)范。記得一個中國的企業(yè)家去韓國訪問，發(fā)現(xiàn)韓國的飼料生產(chǎn)設備還不如自己企業(yè)的先進，但韓國企業(yè)的員工人數(shù)卻是自己企業(yè)人數(shù)的十分之一。如果讓德國人去換一個燈泡，德國人會先了解燈泡的參數(shù)，戴上絕緣手套和工具，找來一架穩(wěn)固的人字梯子，確認梯子平穩(wěn)無疑后才會爬上去更換。是間維代表設備的一生，從設備的規(guī)劃到報廢全過程；空間維代表從車間、設備到零件的整個空間體系，由我及內(nèi)，由表及里，包含整個生產(chǎn)現(xiàn)場；資源維代表全部的資料要素，由資金到信息；而功能維代表全部的管理功能，是 PDCA循環(huán)的拓展，從認識到反饋，代表一個完整、科學的管理過程。 ? 以全系統(tǒng)的預防維修體制為載體。完全有效生產(chǎn)率反映了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘的和發(fā)揮，即從設備前期管理的有效性、企業(yè)的生產(chǎn)流程、系統(tǒng)同步運行、瓶頸工序攻關(guān)、生產(chǎn)計劃、組織協(xié)調(diào)、主次分析等方面提升效率。設備綜合效率反影了設備本身的潛力的挖掘和發(fā)揮，即對設備的時間利用、速度和質(zhì)量的追求。愿我們在學習中變革，在變革中生存、進步和發(fā)展。有人說，在這個世界上存留下來的不是龐大的生物，也不是最聰明的生物，而是對外界變化做出快速反應的生物。 ? 當今的時代是一個“速變”的時代，是“經(jīng)驗貶值”的時代。 ? 除了對生產(chǎn)和設備維護進行全員參與的推動， TnPM還闡述了具有自身特色的八個要素、四個全、五個“六”、員工與企業(yè)同步成長的 FROG體系，五階評價體系、組織結(jié)構(gòu)和推動步驟等內(nèi)容。所謂的 TnPM，就是以設備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設備維護、保養(yǎng)與維修體制。就做人而言，習慣的微小差異，會造成人生的巨大差異，企業(yè)也一樣，團隊素質(zhì)的微小差異可以影響整個企業(yè)的命動。很多純粹日資企業(yè)，在推進 TPM過程中也流于形式，深入不下去。 ? 從 19世紀 50年代引入前蘇聯(lián)的“計劃預修制”開始，我國便不斷研究探索適合中國國情的設備管理模式。 ? 企業(yè)通用業(yè)頻道 2020/9/17 6 在中國 TPM如何發(fā)展為 TnPM ? 我國加入 WTO后，制造業(yè)發(fā)展突飛猛進，現(xiàn)已形成了以珠三角洲、長江三角洲和環(huán)渤海灣地區(qū)為核心的世界級制造中心，造制業(yè)的飛速發(fā)展，使得設備在企業(yè)中的地位越來越重要。這一維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國 《 鞍鋼憲法 》 中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。 ? 全員生產(chǎn)維修（ TPM）階段（ 1970年至今 ? TPM（ total productive maintenance）又稱為全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制后，通過在日本的 Nippondenso（ 武義威本汽車電器有限公司 ）電氣公司試點的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。發(fā)展到 60年代未，日本開始重視設備的可靠性、和維修修性設計，從設備設計階段就考慮到如何提高設備壽命，易于維修，這也是維修預防策略。同時對重
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