1-全員規(guī)范化生產(chǎn)維護——tnpm-文庫吧資料
2025-02-09 15:47本頁面
【正文】 能 無證操作 只懂操作 √ 持證上崗 √ 了解設(shè)備 √ 精于保養(yǎng) √ 可以處理小故障 追求效率最大化 √ 徹底的 5S活動 √ 使設(shè)備六大損失極小化 （ 2）自主維修概念 自主維修觀念 活潑的工作場所 生產(chǎn)能力的提高 45 四、 TnPM活動的精髓 TPM自主維修的漸進過程 （ 3）自主維修的活動展開 初期清掃 技術(shù)對策與攻關(guān) 自主維修臨時基準、規(guī)范的編制 總點檢 自主點檢 通過整理、整頓步入標準化 自主管理深入 46 四、 TnPM活動的精髓 TPM自主維修的漸進過程 （ 3）自主維修的活動展開 1）自主維修第一步 —— 初期清掃 初期清掃是清潔點檢的開始。 自主維修體系是以生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員為主，對于設(shè)備按照人的感官（聽、觸、嗅、視、味）來進行檢查，并對加油、堅固等維修技能加以訓(xùn)練，使之能對小故障進行修理。 ?整理： 把要與不要的事、物分開，再將不要的事、物處理掉； ?整頓： 把留下來的有用物品加以定置、定位； ?清掃： 清除工作場所的灰塵、鐵屑、垃圾、油污，創(chuàng)造整潔、明快的工作環(huán)境； ?清潔： 前 3個 S的堅持、深化和制度化； ?素養(yǎng)： 素養(yǎng)即為精神上“清潔”。 ?三個“ 全 ”之間的關(guān)系為： 全員為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)為載體，全效率為目標 。 ?TnPM（ Total normalized Productive Maintenance）全面規(guī)范化生產(chǎn)維護 37 三、 TnPM的演進過程 豐田生產(chǎn)方式＝徹底消除浪費＝全面生產(chǎn)維修 豐田生產(chǎn)方式與 TPM 38 三、 TnPM的演進過程 1950 1960 1970 1980 1990 2023 2023 1957 1960 1971 1980 1995 2023 事后維修時代（ BM） 預(yù)防維修時代（ PVM） 生產(chǎn)維修時代（ PM） 全面生產(chǎn)維修時代（ TPM） 預(yù)知維修時代（ PdM） 預(yù)防管理時代 精益 TPM 基于時間的維修（ TBM） 基于狀態(tài)的維修（ CBM） 全面規(guī)范化生產(chǎn) 維護（ TnPM） 39 四、 TnPM活動的精髓 三、 TnPM的演進過程 中國制造新動力 —— TPM 一、開展 TnPM的必要性 二、什么是 TnPM 五、 TnPM給我們帶來什么 40 四、 TnPM活動的精髓 TPM的五個要素 ?TPM以最大限度發(fā)揮設(shè)備功能，以零故障、零缺陷、為總目標； ?TPM是以重疊式的小組活動方式展開； ?TPM以 5S為基礎(chǔ)，開展自主維修活動； ?TPM以降低六大損失（ 設(shè)備、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產(chǎn) ）來提高設(shè)備綜合效率； ?TPM的推動不僅局限于生產(chǎn)部門和維修部門，涉及到整個企業(yè)的方方面面。因此，有些學(xué)者（ Womack and Jones， 1996）開始研究將精益理念與 TPM融合為 Lean TPM，將其重點放在充分利用員工完成工作的智慧能力，并運用這些能力制造出更好更便宜的能滿足世界級制造標準的產(chǎn)品，以便從競爭者中脫穎而出。 三、 TnPM的演進過程 35 21世紀： 精益 TPM 精益 TPM（ Lean TPM）著名的咨詢機構(gòu)麥肯錫（ McCarthy）公司在 2023年提出，由于企業(yè)面臨的競爭已經(jīng)是 一種全球化的競爭 ，不再只是單個國家或地區(qū)的局面。其中全系統(tǒng)我們可以做到，全效率我們也要追求，唯有這個全員難以操作，全員參與設(shè)備維修的困難和問題是： 1）員工素質(zhì)行不行？ 2）工人愿意不愿意？ 3）制度允許不允許？ 三、 TnPM的演進過程 33 什么是 TnPM? TnPM： Total normalized Productive Maintenance 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護，是以 設(shè)備綜合效率 和 完全有效生產(chǎn)率 為 目標 ，以 全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng) 為 載體 ，以 員工的行為規(guī)范 為 過程 ， 全體人員參與 為 基礎(chǔ) 的生產(chǎn)和設(shè)備維護、保養(yǎng)與維修體制。 到了 90年代 ： TPM向全世界推廣。 “日本電裝株式會社”實施 TPM的卓越績效，使得日本各大企業(yè)紛紛引進 TPM相關(guān)課程，這是TPM在日本實施的開始。 1971年，日本設(shè)立了 PM獎，當時是日本最高的管理獎項。對生產(chǎn)影響不大、故障對設(shè)備本身影響也不大的設(shè)備采取事后維修模式。針對設(shè)備原設(shè)計進行改良，以提高可靠性及可維修性。 2） 預(yù)防維修 （ Preventive Maintenance，簡稱 PvM）。生產(chǎn)維護所采用的方法有下列四種： 三、 TnPM的演進過程 1） 維修預(yù)防 （ Maintenance Prevention，簡稱 MP）。 三、 TnPM的演進過程 28 第四階段 生產(chǎn)維修 在 1960年后，美國 GE公司綜合上述的維護方法，提出了一套系統(tǒng)的維護方案，即TPM的前身： PM。 27 第三階段 維修預(yù)防 在 1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷發(fā)展，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。 4）預(yù)防維修：異常發(fā)生前修理。 2）巡回點檢：如維修部門的點檢（約每月一次）。 三、 TnPM的演進過程 日本在 1951年從美
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