【正文】 治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必 須的應(yīng)力。治理措施⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強練習(xí)，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應(yīng)處理措施。⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。防治措施⑴對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30176。防治措施⑴對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。四、管道焊口未焊透現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。防治措施⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材 金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔 合。治理措施⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；⑵加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補等措施處理。原因分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì) 未浮出而熔池凝固。治理措施⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補措施。原因分析根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得 及溢出熔池而殘留在焊縫中。治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不 合理等。治理措施⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性；⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。原因分析⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。治理措施⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。原因分析⑴焊工責(zé)任心不強，質(zhì)量意識差；⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的 含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和 必須的應(yīng)力有兩點。治理措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。原因分析⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。⑵焊條按照要求烘培。原因分析⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體 進入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。治理措施⑴加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；⑵加強焊工責(zé)任心；⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不 準(zhǔn)。治理措施⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。原因分析⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；⑶焊接過程不對稱施焊。治理措施⑴加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。治理措施⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。原因分析焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬 邊的原因。治理措施⑴加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍）角度不合 適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。治理措施⑴加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊 條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。治理措施⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；⑶達不到驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；⑷加強焊接驗收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。第五篇：無損檢測常見的焊接缺陷無損檢測常見的焊接缺陷A外部缺陷一、焊縫成型差現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。（9）未熔合、咬邊、爆絲、根部內(nèi)凹、焊瘤、接頭不良等缺陷，在焊接第一遍最后封口前留出觀察孔認(rèn)真觀察焊接根部成形狀況，對發(fā)現(xiàn)缺陷及時返修，避免上述缺陷的發(fā)生。(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時，打磨表面應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)存在直角磨痕，避免在底 片上會造成未熔合的假象。(5)在對溫控閥門進行焊接時要嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過高造成閥芯變形。（3）在進行碳管道焊接時兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過焊縫產(chǎn)生氣孔。其它注意事項：（1）在進行氬電管道焊接時，表面焊道應(yīng)適當(dāng)加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過多的陰影。八、其它原因由于核島安裝已經(jīng)進入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風(fēng)管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對方面存在諸多困難，組對質(zhì)量不一定很好，對焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。防止措施：（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級燃燒范圍內(nèi)。七、焊絲未熔化: 產(chǎn)生原因：（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）嚴(yán)格控制電弧加熱時間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當(dāng)。（3）氬弧焊把和焊絲角度不當(dāng)，減弱了電弧對熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。六、背面凹陷:主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：（1）間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動要適宜.(4)嚴(yán)格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時間均勻一致。防止措施（1）選擇適宜的焊接電源、運條角度、進行短弧操作。（4）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（2）運條時，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時電弧在上坡口面停頓的時間過長，以及運條、操作不正確也會造成咬邊。因此，對咬邊有嚴(yán)格的限制。咬邊是一種危險性較大的外觀缺陷。五、咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機打磨。防止措施：（1）選擇適當(dāng)?shù)倪\條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮脫落進入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。當(dāng)混入細(xì)微的非金屬夾雜物時,焊縫金屬凝固過程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。四、夾渣它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。（5）氬弧焊操作時，焊絲和氬弧焊把的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的