【正文】 ,采用以上方法 ,并嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程施焊 ,焊接缺陷不論在數(shù)量上還是質(zhì)量上都會明顯的減少,并且缺陷超標(biāo)的焊口經(jīng)一次返修后全部合格 常見的焊接缺陷得到有效控制 ,工程焊接質(zhì)量得到很大提高 ,焊縫返修工作量大大減少 ,相對地減少了焊接材料的用量和人工的投入 ,有力地保證了工程質(zhì)量和施工進度 也為鍋爐的安全運行提供了有力的保障。(2)在管排組合時 ,要嚴(yán)格控制多個焊口組對時的最小間隙和最大間隙。對于較大變形 ,可將管子間所焊鰭片割開 1 500,其割縫長度根據(jù)變形程度而定 ,一般不超過 mm ,然后再進行單根管矯正 ,之后進 3 結(jié)論(1)暫停膜式水冷壁焊接 ,在該部位使用端在此處的停留時間 施焊條件,設(shè)置障礙多次進行練習(xí),部修磨較尖銳的鎢極施焊,并適當(dāng)降低焊接速度增加，確認(rèn)熔孔正常并按正常要求添加焊絲 ,確認(rèn)完全焊透再向前施焊 ,并結(jié)合 X射線拍片驗證。2．2 未焊透的防止措施(3)膜式水冷壁組對前 ,應(yīng)認(rèn)真校驗每片水冷壁焊口平齊情況。待水冷壁組對焊接完后 ,再將割開的鰭片縫焊接中是不允許存在的缺陷。未焊透缺陷在鍋爐的密封良好。這樣既能避免產(chǎn)生未焊透,又能減少焊接工作量。③強力組對出現(xiàn)的錯口造成一側(cè)間隙減小,由于每片膜式水冷壁在制造、長途運輸和存放過程中會產(chǎn)生一定的變形 ,在現(xiàn)場組對時,整排管口中心點就有可能不在同一水平線上,若采取強力組對 ,被強行組對的管口在焊接熱源和應(yīng)力的作用下 ,有可能產(chǎn)生錯口,也容易造成焊口一側(cè)間隙減5mm。經(jīng)分析研究,產(chǎn)生未焊透的主要原因如下:①膜式水冷壁管屏的管子之間間距比較小 ,兩側(cè)有管子形成的障礙,焊工施焊困難 ,故易在管子與管子相對位置處產(chǎn)生未焊透缺陷。(2)在收弧處 ,焊接速度減慢 ,焊炬向后傾角加大,焊絲送進量增加,當(dāng)弧坑填滿后適當(dāng)停頓，然后再熄弧 ,使接頭處的熔池?zé)彷斎肓吭龃?,熔池冷卻速度減慢 ,氣體完全逸出以避免氣孔產(chǎn)生。1．2 氣孔的防止措施(1)在引弧處,先通氣后引弧。焊接管理工作到位。焊接參數(shù)保持穩(wěn)定 ,采用經(jīng)焊接工藝評定合格的焊接參數(shù)。氬氣純度符合規(guī)范要求 ,氬氣的質(zhì)量分?jǐn)?shù)達到 99。③熔池保護效果差，粘度差。手工鎢極氬弧焊引弧和收弧時氣孔產(chǎn)生的原因及防止措施1．1 氣孔產(chǎn)生的主要原因 氣孔產(chǎn)生的一般原因有①焊件坡口的油、污、漆、垢、氧化皮、水分以及焊絲表面的油、銹在電弧的作用下產(chǎn)生氣體，且未逸出。目前，我國大部分鍋爐小徑管焊接方法大量采用手工鎢極氬弧焊，并且其焊接工藝日益成熟。小口徑管主要分布在水冷壁、省煤器、低溫過熱器、高溫過熱器、高溫再熱器、低溫再熱器、本體疏水等鍋爐關(guān)鍵部位，且有大量對焊接要求嚴(yán)格的合金耐熱鋼存在。并且，鍋爐容量愈大，其包含的小徑管數(shù)量愈多。治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必 須的應(yīng)力。治理措施⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強練習(xí)，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應(yīng)處理措施。⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。防治措施⑴對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30176。防治措施⑴對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。四、管道焊口未焊透現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。防治措施⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材 金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔 合。治理措施⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；⑵加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補等措施處理。原因分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì) 未浮出而熔池凝固。治理措施⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補措施。原因分析根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得 及溢出熔池而殘留在焊縫中。治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不 合理等。治理措施⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性；⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。原因分析⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。治理措施⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。原因分析⑴焊工責(zé)任心不強，質(zhì)量意識差；⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的 含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和 必須的應(yīng)力有兩點。治理措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。原因分析⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。⑵焊條按照要求烘培。原因分析⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體 進入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。治理措施⑴加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；⑵加強焊工責(zé)任心；⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，?；r間掌握不 準(zhǔn)。治理措施⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。原因分析⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；⑶焊接過程不對稱施焊。治理措施⑴加強標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。治理措施⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；⑶加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。原因分析焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬 邊的原因。治理措施⑴加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍）角度不合 適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。治理措施⑴加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊 條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)?。治理措施⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；⑶達不到驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；⑷加強焊接驗收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。第四篇：無損檢測常見的焊接缺陷無損檢測常見的焊接缺陷A外部缺陷一、焊縫成型差現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。（9）未熔合、咬邊、爆絲、根部內(nèi)凹、焊瘤、接頭不良等缺陷，在焊接第一遍最后封口前留出觀察孔認(rèn)真觀察焊接根部成形狀況，對發(fā)現(xiàn)缺陷及時返修，避免上述缺陷的發(fā)生。(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時