【正文】 從產(chǎn)品質(zhì)量角度來說，我們的測試針床還是要用起來。離線編程軟件可使設(shè)備的使用率最大化，實時SPC監(jiān)視可提供給用戶一套增強工藝流程的有效解決方案。BX的編程快速簡單，通常情況下用戶只需30分鐘就可創(chuàng)建一個完整的檢測程序，BX軟件采用標(biāo)準(zhǔn)的元件庫來簡化程序的編寫過程，并確保通一檢測程序在不同的生產(chǎn)線上都可以使用。三．生產(chǎn)廠商介紹昆山迅捷電子有限公司工程主任：石玉柱 ***業(yè)務(wù)代表：李宗欣***,***聯(lián)系方式：051257756184，傳真：051257756284聯(lián)系地址：昆山市水秀路958號網(wǎng)址：:.tw系新電子技術(shù)（蘇州）有限公司客戶代表：楊賢峰 ***聯(lián)系方式：051268258529；客戶專線：051268071357聯(lián)系地址：蘇州市高新區(qū)竹園路91號二幢三樓（215011）網(wǎng)址：:.twMIRTEC 美陸科技株式會社 蘇州代表處首席代表：田哲昊電話：051289185351Email：Http:公司關(guān)于SMT的檢測設(shè)備有桌上型自動光學(xué)檢查儀，MV3系列；在線自動光學(xué)檢查儀，MV7xi系列；在線SPI，MS11系列；智能品質(zhì)管理系統(tǒng)INTELLISYS；如下不良品的檢查：缺件，錯件，極性，立碑，偏位，偏移，翻貼，異物，來料不良，manhattan，多錫，少錫，F(xiàn)illet不良，短路，管腳翹起，通過主相機和側(cè)面相機檢查印制板諾信（中國）有限公司銷售經(jīng)理：姜濤 ***地址：上海浦東張江高科技園區(qū)郭守敬路137號電話：02138669166網(wǎng)址：Nordson YESTECH公司是一個技術(shù)領(lǐng)先的電子設(shè)備制造商，主要產(chǎn)品包括自動光學(xué)檢測設(shè)備和高解析度XRay檢測設(shè)備，為PCB組裝行業(yè)和半導(dǎo)體封裝行業(yè)提供增加良品率產(chǎn)能的解決方案。這類缺點主要為，開路，短路，焊盤，針孔。這類缺點主要為最小線寬，最小間距，針孔和銅渣。目前PCB AOI檢測算法大概分為3類：基于設(shè)計規(guī)則的檢測算法基于圖像處理的檢測算法上述二者的結(jié)合AOI報告缺點的邏輯，總的來說分兩種：設(shè)計規(guī)范（DRC）和母板（CAM reference）比對。AOI從鏡頭數(shù)量來說有單鏡頭和多鏡頭，這只是技術(shù)方案實現(xiàn)的一種選擇，很難說那種方式就一定好，因為單鏡頭通過多個光源的不同角度照射也能得到很好的檢測圖像。人看到和認(rèn)識物體是通過光線反射回來的量進(jìn)行判斷，反射量多為亮，反射量少為暗。圖形識別中會用到各種算法，如求黑占白的比例、彩色、合成、求平均、求和、求差、求平面、求邊角等。即將AOI系統(tǒng)中存儲的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)字化圖像與實際檢測到的圖像進(jìn)行比較，從而獲得檢測結(jié)果。二．AOI(Automatic Optic Inspection)自動光學(xué)檢測儀介紹 AOI檢測設(shè)備是人工智能機械的一個分支，其原理就是模仿人工檢測SMT焊接品質(zhì)的過程；通過人工光源代替自然光，用光學(xué)透鏡代替人眼，通過光學(xué)鏡頭照相的方式獲得元器件或焊點的圖像，然后經(jīng)過計算機的處理和分析，模仿人腦來比較、判斷焊接的缺陷和故障。減少產(chǎn)品的不良率，提高企 業(yè)形象。減省庫存、備頻、維修庫存壓力、大大提高生產(chǎn)成品率。容易檢修出不良的產(chǎn)品：ICT有多種測試技術(shù)，高度的可靠性，檢測不良品種、且準(zhǔn)確。與人工測試比較之優(yōu)點：縮短測試時間：一般組裝電路板如約300個零件ICT的大約是34秒鐘。對故障的維修不需較多專業(yè)知識。對工藝類可發(fā)現(xiàn)如焊錫短路，元件插錯、插反、漏裝，管腳翹起、虛焊，PCB短路、斷線等故障。它通過直接對在線器件電氣性能的測試來發(fā)現(xiàn)制造工藝的缺陷和元器件的不良。飛針I(yè)CT基本只進(jìn)行靜態(tài)的測試，優(yōu)點是不需制作夾具，程序開發(fā)時間短。 定義 ICT在線測試儀，ICT，InCircuit Test，是通過對在線元器件的電性能及電氣連接進(jìn)行測試來檢查生產(chǎn)制造缺陷及元器件不良的一種標(biāo)準(zhǔn)測試手段。這里的“在線”是“InCircuit”的直譯，主要指電子元器件在線路上（或者說在電路上）。基于VisiWatch的看板管理解決方案實現(xiàn)了看板的電子化傳輸，并可同步更新四班的ERP系統(tǒng)。四、四班公司的看板管理解決方案近期四班公司推出了基于VisiWatch平臺的看板管理解決方案。采用看板管理就可以避免這種情況的發(fā)生。這是因為，MRP 的計劃時區(qū)通常是以周或天為單位的，而實際上許多企業(yè)尤其是流水線生產(chǎn)方式的企業(yè)，各工序的加工時間是以分鐘甚至秒做單位。如果采用MRP 系統(tǒng)來管理，就會出現(xiàn)由MRP 系統(tǒng)對各工序分別下達(dá)生產(chǎn)指令，各工序按照其指令各自開工生產(chǎn)。在我國目前的市場條件和交通條件下，是很難做出及時的反應(yīng)的。這說明了MRP 系統(tǒng)制訂的原材料需求計劃是反映了物料的實際需求情況的。MRP 系統(tǒng)根據(jù)產(chǎn)成品的主生產(chǎn)計劃，按照物料清單進(jìn)行需求分解，計算出原材料在不同計劃時區(qū)內(nèi)的毛需求，然后再根據(jù)現(xiàn)有庫存和訂單情況確定最終的凈需求，即原材料采購計劃。MRP 系統(tǒng)不會對虛項進(jìn)行需求計算，而是直接對組成虛項的原材料進(jìn)行需求計算。為了做到不進(jìn)行半成品需求計算，需要在物料清單中引入虛項的概念。但是我們知道MRP 系統(tǒng)計算出的半成品需求與生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況并不一定一致，這是造成在制品管理困難的重要原因。現(xiàn)階段能夠做到這一點的只有MRP 系統(tǒng)。MRP 系統(tǒng)制訂維護(hù)主生產(chǎn)計劃當(dāng)前的市場環(huán)境下，企業(yè)面對不同客戶的眾多需求和自身的經(jīng)營規(guī)劃，需要一個能迅速制訂、適應(yīng)各方面要求、真正可行的主生產(chǎn)計劃。過去企業(yè)只能在兩者之中選擇一種作為企業(yè)的生產(chǎn)管理模式，不可避免地會遇到各自的缺陷。但是準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產(chǎn)、柔性生產(chǎn)計劃、設(shè)備快速調(diào)整、全員參與改善活動等等，對于所有企業(yè)都是有借鑒意義的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的適用范圍就比較窄了，通常只有采用流水線方式制造或裝配產(chǎn)品的企業(yè)才使用?？傮w而言，看板管理對人員素質(zhì)要求高于MRP。人員素質(zhì)要求：MRP 系統(tǒng)要求準(zhǔn)確、及時地進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，人員需要經(jīng)過培訓(xùn)使用計算機系統(tǒng)來取代手工作業(yè)。根據(jù)日本豐田汽車公司的經(jīng)驗，單純地采用看板管理不可能全面實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理化，應(yīng)該首先從生產(chǎn)過程的合理化入手，不斷改進(jìn)作業(yè)方法，完善生產(chǎn)條件，然后逐步過渡到看板管理。設(shè)備工藝落后的企業(yè)依舊可以通過MRP 系統(tǒng)提高整體管理水平，獲得效益。實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的企業(yè)在制品數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內(nèi)，關(guān)鍵在于確定一個合理有效的看板數(shù)量。造成這一現(xiàn)象的間接原因是因為MRP 系統(tǒng)是一個“推”式生產(chǎn)管理系統(tǒng)，前道工序的生產(chǎn)是按照系統(tǒng)計算出的后道工序需求來確定的，而不是由實際生產(chǎn)過程中后道工序的需求來確定的，所以必然會出現(xiàn)生產(chǎn)線在制品管理的困難。這樣做的前提條件是與供應(yīng)商簽訂長期一攬子訂單，供應(yīng)商減少了銷售風(fēng)險和費用，也就愿意承擔(dān)庫存積壓的風(fēng)險了。在廣泛采用看板管理方式的汽車制造業(yè)中，為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應(yīng)商管理的方法，要求供應(yīng)商必須能隨時提供所需的物料，在生產(chǎn)線領(lǐng)取物料的同時才發(fā)生物料所有權(quán)轉(zhuǎn)移。倉庫如果不預(yù)先準(zhǔn)備一部分庫存，那么在看板源源不斷地到來時就會發(fā)生缺料。采用看板管理后，生產(chǎn)線從倉庫領(lǐng)取物料的數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內(nèi)，倉庫訂購的物料數(shù)量也不能超過看板數(shù)量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。使用MRP系統(tǒng)后數(shù)據(jù)處理比人工方式更準(zhǔn)確、及時，減少了錯誤和延誤。這種對問題的根源進(jìn)行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。實現(xiàn)看板管理的企業(yè)通過工序設(shè)計、設(shè)備布置、人員培訓(xùn)等手段來實現(xiàn)生產(chǎn)過程的均衡化，從而大大減少了生產(chǎn)過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象。需要注意的是在反饋調(diào)整的過程中，人工參與是很多的，現(xiàn)在還沒有MRP系統(tǒng)可以自動平衡能力需求中的超負(fù)荷