【正文】 楊占堯 自柳主編， 《塑料模具典型結構設計實例》．化工公業(yè)出版社，20xx 1鄒維強編著，《塑料模具典型圖冊》．模具制造雜志社， 20xx 1戴永清編著，《 Pro∕ ENGINEER 數(shù)控加工實例教程》 [M]．清華大學出版社。 屈華昌主編，塑料成型工藝與模具設計，機械工業(yè)出版社， 20xx。 吳宗澤主編，機械設計，高等教育出版社， 20xx。雖然這個設計做的也不太好，但是在設計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設計的最大收獲和財富 28 參考文獻 馮炳堯、韓泰榮、蔣文森 編，模具設計與制造簡明手冊，上?？茖W技術出版社， 1998 年第二版； 黨根茂、駱志斌、李集仁 編著 模具設計與制造 西安電子科技大學出版社 20xx 年 馮曉曾、李士瑋、武維揚、何世禹 編著 模具用鋼和熱處理 機械工業(yè)出版社， 1982 年。在整個設計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。 在此要感謝我的指導老師對我悉心的指導，感謝老師給我的幫助。一步步地做下去之后，你會發(fā)現(xiàn)要做出來并不難。 第四，有了研究方向，就應該動手實現(xiàn)了?？傊还芡ㄟ^哪種方式查的資料都是有利用價值的，要一一記錄下來以備后用。 第二，題目確定后就是找資料了。否則，就可能走許多彎路、費許多周折，甚至南轅北轍，難以到達目的地。選題是畢業(yè)設計的開端，選擇恰當?shù)摹⒏信d趣的題目，這對于整個畢業(yè)設計是否能夠順利進行關系極大。下面我對整個畢業(yè)設計的過程做一下簡單的總結。模具零件材料選取如表 26 模具零件材料 27 總結 通過這次做畢業(yè)設計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點太片面、太偏激了。畫出工件圖，填寫詳細的零件明細表和技術要求。 裝配圖應用足夠說明模具構造的投影圖及必要的剖面圖、剖視圖，一般主視圖和俯視圖對應繪制。 先繪制裝配草圖，經指導老師認可，才進行正式圖的繪制。總裝配圖 按照 0圖紙繪制，零件圖則按照 3等 圖紙繪制。冷卻通道直徑的選擇要易于加工清理，一般為 ? 6～ ? 12mm。 （ 6）冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置 ，以免降低塑件的強度。由于澆口附近溫度最高，通?？墒估鋮s水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。 （ 3）為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，并注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。一般冷卻通道與型腔表面的距離大于 10mm，為冷卻通道直徑的 1～ 2倍。 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 設計冷卻系統(tǒng)需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。注射成型時的排氣可 采用如下四種方式排氣： 1 利用配合間隙排氣； 2 在分型面上開設排氣槽排氣； 3 利用排氣守排氣； 4 強制性排氣； 該模具是采用利用配合間隙排氣。取主流道的球面半徑為： 22 9 排氣系統(tǒng)和溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 排氣系統(tǒng) ABS 料 在熔化時，會產生氣體，所以當塑料在充滿型腔時及澆注系統(tǒng)內的空氣，如果在型腔中不及時排除干凈，可以會在塑件上形成 23 氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等缺陷。一般采用碳素工具鋼即 T8A、 T10A 等。在注塑機上，主流道垂直分型面。確保均勻進料。澆注系統(tǒng)的設計應該有利于良好的排氣，澆注系統(tǒng)應能順利填充型腔。 澆注系統(tǒng)的設計的一般原則：了解塑件的成型性能和塑件熔 料的流動特性。澆注系統(tǒng)是一副模具的重要的內容之一。導柱導套的具體結構見裝配圖 8 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。在此設計中采用了 4 根導柱。導向零件應合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。這樣，我們必須設計推出機構將塑件頂出，推出機構設計時我們考慮的是要使塑件各部分受力均勻，在此設計中，由于采用了一模一腔的結構，模具開模時，在注塑機的作用下，動模部分向開模方向運動 運動到一定位置，注塑機的頂出 裝置作用在頂針板上，頂針板推 動斜頂 將產品頂出模外 不會損害產 21 品內扣部分 。該模具設計的分型面設計如圖所示： 19 6 注塑機有關參數(shù)的校核 每副模具都只能安裝在與其相適應的注塑機上進行生產，因此模具設計與所用的注塑機關系十分密切。包緊力大的，芯應設在動模邊而將凹模放在定模邊包緊力小且不能確切判斷留向的將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊對型芯無包緊力，對凹模粘附力較大的，將粘附力較大的設在動模邊同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一側。 18 b、確定型腔的壁厚 型腔寬度 鑲拼式腔壁厚 40 9 ＞ 40～ 50 9～ 10 ＞ 50～ 60 10～ 11 ＞ 60～ 70 11～ 12 ＞ 70～ 80 12～ 13 ＞ 80～ 90 13～ 14 ＞ 90～ 100 14～ 15 ＞ 100～ 120 15～ 17 ＞ 120～ 140 17～ 19 ＞ 140～ 160 19～ 21 5 分型面的設計 分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。 但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對 大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。如果型腔側壁和底壁厚度不夠。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。 D2’=[（ 1+） 88－ ] ? = ? 型腔深度： H=13 。根據(jù)要求塑件精度取五級精度。 —— 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時， X 取 1/2；塑件精度高、 批量比較大， X 取 3/4，根據(jù)設計要求取 X 為。而型腔則取大值，型腔的表面粗糟將決定產品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求較高，一般取 ～ 。一般取 ,在機床上加工就可以直接投入使用，不需要經過其它的特殊加工。 15 1）、型腔徑向尺寸按以下公式計算 D2=〈〔 1+s 〕 d 2－ xΔ〉 ??0 式中 D2— 型腔的內形尺寸 d 2— 塑件外形基本尺寸 Δ— 塑件公差 s — 塑料平均收縮率 ? — 成形零件制造公差 ,取Δ /2。 該產品 m=14=13g。進行三維實體建模，并可直接通過軟件進行測 量 所以 v=14cm179。因此，脫模機構的設計也 是注射模具設計的一個主要環(huán)節(jié)，由于標準化的推廣，許多標準化的脫模機構零部件也有商品供應。 脫模過程 塑件在型腔內固化后，必須采取機械的方式把它從型腔內取出，這個動作由脫模機構來完成。 充模過程是注射成型的最主要的過程，由于塑料溶體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以在壓力損耗，粘度變化，多般匯流等現(xiàn)象左右塑件的質量，因此充模過程的關鍵問題 澆注系統(tǒng)的設計就成為注射模具設計過程的重點，現(xiàn)代的設計方法已經運用了計算機輔助設計以解決澆注系 統(tǒng)設計中疑難問題。 塑化過程 現(xiàn)代式的注射機基本上采取螺桿式的塑化設備，塑料原粒（稱為物料）自從送料斗以定容方式送入料筒，通過料筒外的點加熱裝置和料筒內的螺 桿旋轉所產生的摩擦熱，使物理熔化達到一定的溫度后即可注射，注射動作是由螺桿的推進來完成的。 PE 的注射成型工藝參數(shù) : 密度（ g/cm179。 LDP E 的 結晶度與 樹脂中 的短支鏈 的含量 有關， 結晶度通 常為30%～ 40%，結晶度的提高是 LDP E 的剛性、耐化學藥品性、阻隔性、拉伸強度和耐熱性增加。通過控制平均相對分子質量（ MW）、結晶度和相對分子質量分布（ MWD），可以是 LDP E 樹脂獲得多種應用。 LDP E 通?？刹捎霉苁胶透椒磻鲀煞N生產工藝制備，聚合時壓力為（ 150～ 350） Mpa，聚合溫度在 150～ 260℃之間，并加入適量的引發(fā)劑。早在 20 世紀 40 年代初， LDP E 已用于電線包覆，是 PE 家族中最早出現(xiàn)的產品。生成的 PE 乙烯單體