【正文】 從使用的角度出發(fā) ， 產品的可靠性指標是第一指標 。 ? 可靠性管理內容 可靠性管理與質量管理的區(qū)別 ? 產品的質量指標是一個綜合性指標 ， 它包含了可靠性指標 ， 然而產品的可靠性的研究又是質量管理工作的進一步發(fā)展和深化 。 ? 可靠性管理的目的不同于質量管理的目的以及其它的生產技術活動，它是“以最小限度的資源，實現(xiàn)用戶或商品計劃所要求的定量的可靠度”。 167。 ? 其目的是使各級設計人員明確其可靠性設計要求 ， 并研究實現(xiàn)這個要求的可能性及辦法 ? 常用的分配方法有等分配法、評分分配法、比例組合法等。 ? 其計算方法有性能參數(shù)法、相似產品法、元件計數(shù)法、上下限法、故障率預計法等。 (4)為可靠性增長試驗 、 驗證試驗及費用核算等 (5)通過預計給可靠性分配奠定基礎 。 ? 是一個由整體到局部、由大到小、由上到下的過程，是一種分解的過程 。 可靠性 預計和 分配 ? 預計是根據(jù)系統(tǒng)的元件、部件和分系統(tǒng)的可靠性來推測系統(tǒng)的可靠性。 ? ? 把應力 s值在它一切可能值的范圍內進行積分 ? 當 f (c) 和 g(s)服從指數(shù)分布或正態(tài)分布時，計算量不是很大。 ? 零件的強度和工作應力兩個隨機變量 。 ? 對于機械零件的疲勞強度 ， 零件的承載能力將隨時間而衰減 ， s???計 f(c) s,c g(s) μc μs t 概率密度函數(shù)聯(lián)合積分法 零件破壞的概率為： P(s＞ c)， 即當零件材料的強度 c小于零件工作應力 s時 ， 零件發(fā)生強度破壞 。雖然工作應力的平均值 μ s仍遠小于極限應力 (強度 )的平均值 μ c，但不能絕對保證工作應力在任何情況下都不大于極限應力。 如用安全系數(shù)的概念來表達 ， 則計算安全系數(shù)小于 1的概率等于零 ， 即 ? P(s＞ c)=0 ? P(n計 ＜ 1)=0 ? 具有這樣強度 — 應力關系的機械零件是安全的，不會發(fā)生強度破壞。 g(s) f(c) f(c) c,s μ c μs g(s) ? 概率密度曲線不重疊 。 ? 安全系數(shù)法 （ 許用應力法 ） 結構承受外載荷后 ， 由計算得到工作應力 σ應小于該結構件的許用應力 ［ σ］ ， 即 ? ? 其中 σlim ? n為預定的設計安全系數(shù) 。 ? 熱設計通常采用散熱或冷卻方法。 電路中產生的不希望有的通路 ， 它的存在會引起功能異常或抑制正常功能 4. ? 熱設計就是要考慮溫度對產品影響的問題 。 3. ? 系統(tǒng)發(fā)生故障 ， 有時并非由于元 、 部件損壞 、 參數(shù)漂移 、 電磁干擾等原因所造成 ， 而是由于系統(tǒng)的 “ 潛在電路 ” 作用造成的 。 （ 偏差是不可逆的 ） 三次設計”的主要內容 第一次設計 —— 系統(tǒng)設計 (或功能設計 )： 第二次設計 —— 參數(shù)設計 (或質量設計 )： 第三次設計 —— 容差設計 (裕度設計或敏感度分析 )： 容差設計是 “ 三次設計 ” 中最重要的一環(huán) 。對于精度要求高的復雜系統(tǒng)，性能穩(wěn)定性問題在系統(tǒng)可靠性中占很重要的地位 。其它因素 (如維修性設計等 )只能保證系 ? 我們不能把可靠性設計簡單理解只是提高系統(tǒng)的可靠性，應當理解為要在系統(tǒng)的性能、可靠性、費用等各方面的要求之間進行綜合權衡，從而得到最優(yōu)設計。 7. 4 可靠性設計 ? 基本確定系統(tǒng)固有可靠性 , 說“基本確定”是因為在以后的生產制造過程還會影響固有可靠性。 可按下式計算： ? ? ? 由此可知，若系統(tǒng)中某產品具有最大的 Cr值，則表示該產品是系統(tǒng)中應首先采取改進措施的產品。 故障模式危害度 Cmj ? Cmj是產品危害數(shù)值的一部分 。 各故障模式的頻數(shù)比可以從故障率數(shù)據(jù)或以試驗及使用數(shù)據(jù)推導出來 。 表 73 FMEA 裝置名稱： 代 號： 序 號： 分析者： 設計者： 日 期： 序 號 功 能 描 述 功 能 裝 置 數(shù) 量 故 障 模 式 故 障 原 因 故障影響 故 障 檢 測 可能 預防 措施 危 害 度 類 別 備 注 局 部 影 響 最 終 影 響 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 表 74 FMECA表 裝置名稱： 代 號： 序 號： 分析者： 設計者： 日 期： 序 號 功 能 描 述 功 能 故 障 模 式 危 害 度 類 別 故 障 原 因 故障 概率 及數(shù) 據(jù)源 產品 故障率 λp 故障模 式頻數(shù) 比 αj 故障 影響 概率 βj 工作時間 t 故障模 式危害 度 Cmj 產品 危害 度 Cr 備 注 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 .. 產品故障率 λp ? 可通過可靠性預計得到 。 5 FMECA實施步驟 (1) (2) 功能級和系統(tǒng)可靠性框圖； (3) (4) 功能級的故障模式原因及后一級的影響； (5) 如何檢測知道各種故障模式的方法； (7)FMECA的故障影響的嚴重程度 ， (6)針對故障模式 、 原因 、 效應 ， 提出可能的預防措施； (8)估計故障模式的發(fā)生概率范圍； (9)為排除故障或控制風險所需的設計更改或其他措施； （ 10） 確定采取改進措施或系統(tǒng)其它屬性所帶來的影響； (11)填寫 FMEA和 FMECA表格 。在不具有產品故障率數(shù)據(jù)的情況下，應選擇的定性分析法。 4 CA的分析方法 ? CA的目的是按每一故障模式的危害度類別及該故障模式的發(fā)生概率所產生的綜合影響來對其分類 ， 以便全面評價各潛在故障模式的影響 。 ? 硬件法是列出各個硬件產品，并對它們可能出現(xiàn)的故障模式加以分析。有些故障略加設計更改 — 消除 重復進行 FMEA 消除或減少已確定的故障模式的影響 功能法 ? FMEA的基本方法還包括硬件法。） 3 、 FMEA的分析方法 ? 進行 FMEA的目的是為了研究產品故障對系統(tǒng)工作所產生的后果和影響 ， 并將每一可能的故障模式按其危害度進行分類 ， 并采取必要的糾正措施 。 ） ? 2）可能發(fā)生的故障模式。 2. ? 徹底尋清失效模式至關重要 。 估計危害度發(fā)生的概率 。 (2)分析對系統(tǒng)功能造成的影響和后果 。這種方法是找出設計上的潛在缺陷的手段，是設計審查中必須重視的資料之一， 通過分析產品所有可能的故障模式來確定每一故障對人員和系統(tǒng)安全、任務成功、系統(tǒng)性能、維修性、維修要求等的潛在影響，并按其影響的嚴重程度及其發(fā)生概率，確定其危害度，找出薄弱環(huán)節(jié)，以便采取有效的措施消除 ? 在 FMEA基礎上增加危害度分析 （ CA） 就形成故障模式 、 影響及危害度分析 (Failure Mode Effect and Criticality Analysis)， 簡稱 FMECA。 7. 3 故障模式、影響分析 故障模式、影響分析 (Failure Mode Effect Analysis)簡稱 FMEA，是一種定性的可靠性分析方法。 ? 一個系統(tǒng)將三個以上 (必須是奇數(shù) )并聯(lián)單元的輸出進行比較 ， 把多數(shù)單元出現(xiàn)相同的輸出作為系統(tǒng)的輸出 ， 這就是多數(shù)表決貯備系統(tǒng) 。 并串聯(lián)