【正文】 詳細焊接方法及工藝過程以焊接規(guī)程和焊條制造廠家有關要求為準。 焊接工藝要點 焊接工藝要點與不銹鋼焊接相同，焊條焊前需要進行烘干（ 200～ 250℃烘干 30～ 60 分鐘）。 7 、 其 他 特 殊 鋼 材 ：ZG8Cr26Ni14Si2Mn3NRe 材料介紹 此種鋼材主要是用于我車間熱電鍋爐燃燒器噴嘴部位，其主要特點是耐高溫、耐磨。一般是短焊道（ 10～ 50mm）斷續(xù)焊，層間冷卻到 60～ 70℃（如果進行預熱，冷卻到預熱溫度）后再繼續(xù)焊接，焊后及時充分錘擊焊縫金 屬。 焊材選用 根據(jù)各種焊條特性，灰鑄鐵焊接多選擇抗裂性好，可加工性好的純鎳鑄鐵焊條（ Z308），；焊接球墨鑄鐵焊接多選擇抗裂性好、可加工性較好的鎳鐵鑄鐵焊條（ Z408）。目前焊接在鑄鐵中主要應用是對鑄鐵件的焊補和修復。某些受沖擊不大的重要零件， 52 如小型柴油機曲軸等多用球墨鑄鐵來制作。 焊接盡量選用直流焊機， A302 和A307 焊條焊接電流參考如下：∮ 80～110A；∮ 110～ 160A； A102 焊條焊接電流參考如下：∮ 80～ 100A；∮ 100～140A；現(xiàn)場焊接可根據(jù)實際情況進行調(diào)節(jié)。 1Cr13 常用 E30916（ A302）、E41015（ A307）焊條； 1Cr18Ni9Ti 常用 E30816（ A102）焊條。常用包括 1Cr1 1Cr18Ni9Ti； 焊材選擇 通常是根據(jù)不銹鋼材質(zhì)、工作條件（工作溫度、接觸介質(zhì)）和焊接方法來選擇焊接材料。不銹鋼的共同特點是 Cr（鉻含量）一般都在 12%以上。 49 R307 和 R317 應選用直流焊機焊接，焊條焊接電流參考如下：∮ 80～ 120A；∮ 120～ 160A；現(xiàn)場焊接可根據(jù)實際情況進行調(diào)節(jié)。再焊接 前應進行清掃、檢查、重新預熱后再焊接。 定位焊和正式焊一樣都應預熱，正式焊接時應連續(xù)施焊，保證層間溫度與預熱溫度接近。焊前對焊接材料應 47 按有關規(guī)定進行烘干（ R30 R317 需要在350℃烘干 1 小時左右）； 焊縫表面不準有油污和鐵銹，焊接坡口兩側(cè) 50mm 范圍內(nèi)清除油、水、銹等污物； 焊前應進行預熱，焊后應進行熱處理，工藝如下： ⑴ 15CrMo 焊前應加熱到 300～ 350℃，保溫 2 小時進行預熱，然后開始焊接，焊接完成后應加熱到 670～ 700℃進行焊后回火熱處理，加熱過程中每小時溫升不得超過 200℃，加熱到 670～ 700℃應保溫 2 小時左右，以便金屬內(nèi)部受熱均勻，然后開始降溫，同樣降溫過程中溫降不得超過 200℃，待溫度低于 200℃可以進行自然降溫。常 46 選用 C（含碳量）≤ %的低氫 型焊接材料，以提高焊接接頭的抗熱裂紋和抗冷裂紋的能力和韌性。常用包括 15CrMo（主要用于雙減本體高溫段）、 12Cr1MoV（主要用于熱電鍋爐高溫過熱器、集汽集箱、主蒸汽管路等）。提高鋼抗氧化性能的有效方法是在鋼中添加鉻、鋁、硅等合金元素，其 45 中鉻是主要的添加元素，添加元素的共同特點是能在高溫下與氧形成致密的氧化膜，并牢固地結(jié)合在鋼的 表面，以防止鋼繼續(xù)被介質(zhì)侵蝕損壞；熱強鋼在高溫下具有較高的強韌性和一定的抗氧化性，其工作溫度可達 600～ 800℃。 耐熱鋼焊接工藝 材料介紹 在高溫下使用的鋼叫耐熱鋼，實際上它是抗氧化鋼和熱強鋼的總稱。 焊接工藝要點 對于 16Mn 鋼板后超過 40mm 焊前應進行100℃以上預熱，預熱主要是為了防止裂紋，同時兼有一定改善接頭性能作用。常用包括 16Mn（主要用于熱電二期兩臺高加殼體及管板）； 焊材選擇 焊接合金結(jié)構鋼選擇焊接材料的主要依據(jù)是保證焊縫金屬的強度、塑性和韌性等力學性能與母材相匹配。 合金鋼焊接工藝 43 材料介紹 合金結(jié)構鋼是在碳素鋼的基礎上有目的地加入一種或幾種合金元素的鋼。如果焊后不能立即消除應力熱處理，則應先進行加熱，以便擴散氫逸出，后熱（消氫處理）溫度約 150℃保溫 2h，即在 150℃保溫 2 小時后再進行焊后熱處理。 焊后處理 最好是焊后冷卻到預熱溫度之前就進行消除應力熱處理，尤其大厚 度工件或大剛性的結(jié)構更應如此。 淺熔深 為了減少母材金屬熔入焊縫中的比例，焊接接頭可作成 U 形或 V 形坡口。最好是整體預熱，若局部預熱，其加熱范圍應為焊口兩側(cè) 150～200mm 左右。因為預熱可降低焊縫金屬和熱影響區(qū)的冷卻速度、抑制馬氏體的形成。 中碳鋼采用氬弧焊時，可選用 H08MnA 型焊絲。中碳鋼常用包括 2 45鋼； 焊材選用 應盡量選用抗裂性能好的低氫型焊接材料。多層焊焊接第一層焊縫時，由于母材金屬熔合到焊縫中的比例大，使其含碳量及硫、磷含量、增高、容易產(chǎn)生熱裂紋。當 C（含碳量）接近下限（ ％）時焊接性良 39 好，隨著含碳量增加，其淬硬傾向隨之增大，在熱影響區(qū)容易產(chǎn)生低塑性的馬氏體組織。 除 J507 焊條焊接須選用直流焊機外，其他焊條選用交、直流 焊機均可。 焊接工藝要點： 為確保低碳鋼焊接質(zhì)量，在焊接工藝方面須注意： 焊前清除焊件表面鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)，焊接材料用前必須烘干 （普通 J422視情況只需適當烘干； J42 J506 和 J507 在300～ 350℃烘干 1 小時左右）； 角焊縫、對接多層焊的第一層焊縫 37 以及單道焊縫要避免采用窄而深的坡口形式，以防止出現(xiàn)裂紋、未焊透或夾渣等焊接缺陷； 焊接剛性大的構件時，為了防止產(chǎn)生裂紋，宜采取焊前預熱和焊后消除應力的措施；下表資料可供參考： 鋼號 材料厚度（ mm） 預熱溫度和層間溫度（℃ ） 消除應力熱處理溫度（℃ ） Q235 Q255 10 20 ～ 50 － － ＞ 50～ 100 ＞ 100 600～ 650 20g ～ 25 ＞ 50 600～ 650 ＞ 25 ＞ 100 600～ 650 在環(huán)境溫度低于－ 10℃以下焊接低碳鋼結(jié)構時接頭冷卻速度較快，為了防止產(chǎn)生 38 裂紋，應采取以下減緩冷卻速度的措施： ⑴焊前預熱，焊時保持層間溫度； ⑵采用低氫型或超低氫型焊接材料（如J426 或 J507） ； ⑶點固焊時須加大焊接電流，適當加大點固焊的焊縫截面和長度，必要時焊前也須預熱（一般 100～ 150℃）； ⑷整條焊縫連續(xù)焊完，盡量避免中斷。 此外隨著板厚或管壁增加，接頭的冷卻速度加快，促使焊縫金屬硬化，接頭內(nèi)殘余應力增大，就需要選用抗裂性能好的焊條，如低氫堿性焊條（ J506 或 J507）。 一般低碳鋼的焊接選用工藝性能較好的酸性焊條 E4303（ J422）， 20g 鋼盡量選用低氫型的堿性 E5016(J506)或 E5015(J507)焊條。 普通低碳鋼焊接工藝 材料介紹 低碳鋼的含碳量低（≤ %），其他合金元素也較少，故是焊接性最好的鋼種。 JS— 35》 34 焊接作業(yè)指導書 ED 33 ⑶ 結(jié)束后，關閉供熱管網(wǎng)的沿路疏水閥，并將分汽包下部的疏水裝置由旁路改為正路。 ⑴ 將需停止的管網(wǎng)供汽閥全部截斷，打開沿路疏水閥排汽泄壓。 (1)確認水泵已停運的情況下首先關閉加熱蒸汽控制閥。 (2)打開再循環(huán)閥門，然后關閉出口閥門 (3)停止泵運行。 ⑻ 根據(jù)疏水井水位開啟液下泵，保證疏水暢通。 ⑹若長期停運應將該減溫減壓器電動裝置停電以防誤操作。關閉出口電動門時應注意減溫減壓器壓力 ，防止進口門漏流造成超壓。 ⑸備用減溫減壓器應經(jīng)常處于熱備狀態(tài)，并應稍開出口彎頭處疏水。 ⑶日常運行應每小時檢查設備運行情況，巡檢時要求勞動防護用品穿戴齊全，注意安全。在流量≥ 18噸／小時，手控穩(wěn)當后可投入減溫水自動運行。點檢時應戴好防護用 31 品，注意人身安全，嚴禁接觸水泵轉(zhuǎn)動部位。 (5)非檢修情況嚴禁關閉泵進口閥門。 (2)運行中泵出口壓力 ； (3)運行中可根據(jù)減溫減壓器用水量大小調(diào)節(jié)再循環(huán)閥門開度維持供水壓力，并且防止過水量小造成泵產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象。 (3)每天早班應沖洗水位計一次，以確認水位計顯示準確。 ⑹ 送汽過程中，要防止發(fā)生超壓、爆炸、灼燙、汽水沖擊等事故。 ⑶ 待供熱管網(wǎng) 中的疏水排凈且逐漸冒汽后，可緩慢開大分汽 30 包上出口蒸汽管路閥門，直至送汽壓力正常。 ⑴ 將需啟動供熱管網(wǎng)的沿路疏水閥全部打開，并打開分汽包下部的旁路疏水裝置。 ⑹并汽過程中若出現(xiàn)異常情況，要暫停并汽工作，待消除后方可進行。 (4)進口電動門完全開啟后，打開減壓閥開始并汽。 (3)關閉 1雙減減壓閥，打開減溫水調(diào)節(jié)閥進口手動閥，然后緩慢打開雙減進口電動門。 (2)當 供 汽管壓力超過 （參看流量計壓力），將 1雙減的減壓閥稍開 10%，緩慢打開其進口平衡閥，對雙減進行暖設備 ，暖設備壓力升高速度控制在 。 (1)在接到調(diào)度 熱力公司 送汽通知后注意觀察疏水 井 的疏水量及帶水情況，汽量太大時要及時進行適當調(diào)整；當 疏水井水位超過 下部深 井后開啟液下泵往外排水，注意水泵不往外排水時要及時停泵，防止空轉(zhuǎn)損壞葉輪。另外開啟閥門要注意水泵電流，如果超過 40A 要停止開啟閥門，待電流穩(wěn)定后才 能繼續(xù)開啟。 (3)啟動水泵，運轉(zhuǎn)至額定轉(zhuǎn)速，檢