【正文】 在 ?=，不良率是否也不同。34為確認(rèn)其余設(shè)備間是否存在差異的、分析Pvalue大于 ，因此我們不能判定 1， 3， 4號機器間有品質(zhì)差異。因此我們用 2號機器和其它機器進(jìn)行一下比較。但現(xiàn)在不知道 4臺設(shè)備中哪臺設(shè)備引起等級品質(zhì)差異。如果設(shè)備 間有差異時哪個機器差異問題？ 銑床 1 銑床 2 銑床 3 銑床 4 A1級 81 85 69 45 A2級 25 11 31 20 其它級 14 3 7 2StatTables ChiSquare Test ( ?2 檢驗檢驗 )Session windowsPvalue 值小于 Machine別等級品的比率可以認(rèn)為有差異。Chisquare計算方法自由度 ( DF ) = ( r 1 ) ? ( c 1 ) r:行數(shù) , c:列數(shù) ?2設(shè)備 1發(fā)生不良的期待值 : 120 ? =設(shè)備 2發(fā)生不良的期待值 : 92 ? =設(shè)備 3發(fā)生不良的期待值 : 122 ? =設(shè)備 4發(fā)生不良的期待值 : 86 ? = 實際不良發(fā)生的概率 : 案例分析案例分析銑加工完的產(chǎn)品根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)分為 A1級、 A2級、 O級等級別，現(xiàn)使用 4臺銑床。且這個 Pvalue指我們觀測的結(jié)果，因偶然發(fā)生的概率為 %。用 5%留意水準(zhǔn)驗證各設(shè)備別不良率是否有差異。因此需要對各缸設(shè)備的產(chǎn)品的品質(zhì)進(jìn)行抽樣檢查，找出各車床的問題。 Stat Tables ChiSquare Test…ChiSquare Test – 多個總體的比率檢驗多個總體的比率檢驗機加工有 4臺做同樣加工的車床?；A(chǔ)是觀測的數(shù)和期望數(shù)間的差異 差異越大統(tǒng)計上越有效。要了解總體的信息，只能抽取樣本，然后對樣本進(jìn)行分析，根據(jù)樣本的信息推斷出總體的信息。一般的做法是隨機抽取部分?jǐn)?shù)據(jù)計算平均值進(jìn)行比較，但這種比較是否能說明差異真正存在呢？我們在比較時存在的風(fēng)險有多大？ 真正科學(xué)并具有說服力的比較是采用 統(tǒng)計方法 進(jìn)行比較，它不僅能為比較提供更有說服力的結(jié)論，同時也限定了在比較時所要承擔(dān)的風(fēng)險。分析對象： 車載發(fā)射系統(tǒng) 216。人 員 死亡? ? 失控 墜 落? 錯誤 ?？? 底事件 對頂 事件 發(fā) 生的影響程度u概率重要度u結(jié) 構(gòu)重要度u關(guān) 鍵 重要度216。？{E1},{E2,E4},{E3,E4}Importance－重要度216。難 點u頂 事件的 選 取u建模 過 程一個例子Cut故障 樹 分析程序選擇合理的頂事件建造故障樹故障樹定性分析?故障樹的簡化?求最小割集?最小割集定性比較故障樹定量分析?求頂事件發(fā)生概率?重要度分析確定設(shè)計上薄弱環(huán)節(jié)采取措施，提高產(chǎn)品可靠性故障 樹 分析 應(yīng) 用216。定性分析 的主要目的是 尋 找與系 統(tǒng) 有關(guān)的故障事件 發(fā)生的原因和原因的 組 合，即 尋 找 導(dǎo) 致 頂 事件 發(fā) 生的所有故障模式；216。故障 樹 分析的分 類216。216。216。216。故障 樹 分析要素216。216。216。它可以是人的差 錯 ，也可以是機械、元件的故障，或 環(huán) 境不良因素等。216。矩形符號u它表示 頂 上事件或中 間 事件，也就是需要往下分析的事件。故障樹分析所用符號有三類，即事件符號，邏輯門符號，轉(zhuǎn)移符號。底事件u底事件 是故障 樹 分析的最 終 原因事件。中 間 事件u中 間 事件 是位于 頂 事件和底事件之 間 的 結(jié) 果事件，起到了 對 下 級 事件 進(jìn) 行 邏輯組 合的作用。頂 事件u頂 事件 是故障 樹 分析中所關(guān)心的 結(jié) 果事件，也是最不期望出 現(xiàn) 的事件；u頂 事件 的 選 取根據(jù)分析的目的不同，可分 別考 慮對 系 統(tǒng) 技 術(shù) 性能、 經(jīng)濟 性、可靠性和安全性影響 顯 著的故障事件。發(fā) 展?fàn)顩ru近二十幾年來， FTA技 術(shù) 在我國得到迅速 發(fā) 展，特 別是在核工 業(yè) 、航空、航天、機械、 電 子、兵器、船舶、化工等 領(lǐng) 域已得到廣泛地 應(yīng) 用， 為 提高 產(chǎn) 品的安全性和可靠性 發(fā)揮 了重要作用。故障 樹 分析與 FMEA分析 順 序相反 ，是從 產(chǎn) 品系 統(tǒng) 到部件，再到元器件，分析其失效原因與 結(jié) 果的 邏輯 關(guān)系；故障 樹 分析216。故障 樹 分析216。 Tree）指用來表明 產(chǎn) 品哪些 組 成部分的故障或外界事件或它 們 的 組 合將 導(dǎo) 致 產(chǎn) 品 發(fā) 生一種給 定故障的 邏輯圖u故障 樹 是一種特殊的倒立 樹 狀 邏輯 因果關(guān)系 圖 ，它用事件符號、 邏輯 的符號和 轉(zhuǎn) 移符號描述 產(chǎn) 品系 統(tǒng) 中各種事件之 間 響 應(yīng) 和因果關(guān)系；216。應(yīng) 用 實 例故障 樹 分析技 術(shù) 概述216。216。故障 樹 分析技 術(shù) 概述216。XX列舉對客戶產(chǎn)生的影響對客戶的影響有多嚴(yán)重FMEA的操作步驟FMEA的操作步驟 (續(xù) )6列舉每個失效模式產(chǎn)生的原因7評估每一個特定的失效原因出現(xiàn)的頻率8記錄目前這個失效原因在過程中是如何控制的9評估目前發(fā)現(xiàn)失效原因的難易程度10風(fēng)險系數(shù)(RPN)潛 3438注：在確定了探 測 度 級別 之后，小 組應(yīng)評審頻 度數(shù)定 級 并確保 頻 度數(shù)定 級 仍是適宜的。 為 了 獲 得一個 較 低的定 級 ，通常必 須 改 進(jìn)預(yù) 防和 監(jiān) 控的措施。探 測 度是與失效原因 預(yù) 防和控制相關(guān) 聯(lián) 的定級 數(shù)。探 測 度（D）探 測 ：在 過 程運作 過 程中，探 測 出失效的原因或者失效模式。小 組應(yīng) 一直致力于控制的改進(jìn) 。注： 級 數(shù) 1專 用于 “極低：失效不太可能 發(fā) 生 ”的情況。小 組應(yīng)對 相互一致的 評 定準(zhǔn) 則 和定 級 方法達(dá)成一致的意 見 ，并 應(yīng) 用 這 個 規(guī)則 來 進(jìn) 行估算：能性。 失效模式A原因B原因C原因D原因 頻度 ？ 頻度 ？ 頻度 ？ 頻度 ？頻度（ O）頻 度的打分：有沒有 過 去 類 似 過 程的 經(jīng)驗 數(shù)據(jù)？?過 程以前出 現(xiàn) 的主要 問題 是什么？?潛在失效原因出 現(xiàn)頻 度的 評 估分 為 1到 10級 。描述出 現(xiàn)的可能性的 級別 數(shù)具有相 對 意 義 ，而不是 絕對的數(shù) 值 。磨 損 蠕 變疲 勞 化學(xué)氧化規(guī) 定的磨擦材料不當(dāng) 行程 規(guī) 范不足表面精加工 規(guī) 范不當(dāng) 軟 件 規(guī) 范不當(dāng)潤 滑能力不足設(shè)計 壽命 設(shè) 想不足起因 /機理 應(yīng) 盡可能 簡 明而全面的列出，以便有 針對 性地采取 補 救的努力。潛在原因所 謂 失效的潛在起因是指 設(shè)計 薄弱部分的跡象，其結(jié) 果就是失效模式。如下表：確定嚴(yán)重度的衡量標(biāo)準(zhǔn)實際項目操作過程中，分類等級可以簡化，如： 1， 3， 5， 7， 9五個等級。注：有 時 ，高的 嚴(yán) 重度定 級 可以通 過 修改 設(shè)計，使之 補償 或減 輕 失效的 嚴(yán) 重度 結(jié) 果來予以減小。（ 見 表 2）注：不推薦修改確定 為 9和 10的 嚴(yán) 重度數(shù) 值 。 嚴(yán) 重度 應(yīng) 以表 2為導(dǎo)則進(jìn)行估算： 推薦的 評 價準(zhǔn) 則 嚴(yán) 重度是 單 一的 FMEA范 圍 內(nèi)的相 對定 級結(jié) 果。分析的意 圖 就是在小 組所 擁 有的知 識層 次上，盡可能的 預(yù)測 到失效的后果。例如，一個零件可能會斷裂， 這樣 會引起總 成的振 動 、從而 導(dǎo) 致一個系 統(tǒng)間 歇性運行。失效的后果 應(yīng) 按照所分析的具體的系 統(tǒng) 、子系 統(tǒng)或部件來 說 明。要根據(jù) 顧 客可能 發(fā)現(xiàn) 或 經(jīng)歷 的情況來描述失效的后果，要 記 住 顧 客既可能是內(nèi)部的 顧 客也可能是最 終 用 戶 。失效模式：盡可能的思考，分析所有可能出現(xiàn)的故障 …… 。推薦將 對 以往 過 程運行的研究、 問題 、 報 告和小 組頭腦風(fēng) 暴 結(jié) 果的回 顧 作 為 起點。對 于特定的 輸 入，列出每一個潛在的失效模式。當(dāng)前的系統(tǒng)能夠檢測 /發(fā)現(xiàn)到的可能性有多大 ?潛在失效模式清單潛在關(guān)鍵特性和潛在重要特性清單失效影響清單失效原因清單將當(dāng)前控制方法文件化將改進(jìn)行動計劃文件化 ,(OCC)失效模式的原因發(fā)生的可能性有多大 ?可檢測度 出 :潛在失效模式過程輸入發(fā)生了什么樣的錯誤通常與缺陷 或 不合格相關(guān)聯(lián)潛在失效影響如果失效模式?jīng)]被消除或減輕 , 其給客戶造成的影響 .客戶可以是下游客戶或最終客戶 .潛在原因?qū)е逻^程失效模式產(chǎn)生的原因失效原因是與 “關(guān)鍵過程輸入變量 ”有關(guān)的偏差的來源嚴(yán)重度 administrativeassemblyanalyzeusedFMEA（ FMEAtoarebeforeduringproducttoisDesignstages.）設(shè)計 andearlyinandanalyzeusedFMEA應(yīng)用于早期概念和設(shè)計階段的系統(tǒng)和子系統(tǒng)分析（ 什么是什么是 FMEA？？ 一個能夠預(yù)見失效并能避免失效出現(xiàn)或者重復(fù)出現(xiàn)的工具 FMEA如何 幫助我們 ? 幫助我們找出潛在的過程失效 估計失效發(fā)生帶來的相對風(fēng)險 評估當(dāng)前的控制計劃 尋找優(yōu)先改進(jìn)的過程環(huán)節(jié) FMEA通常在何時適用 ? 當(dāng)設(shè)計流程、新產(chǎn)品和新過程時 當(dāng)現(xiàn)有過程有所改變時什么是 FMEA？系統(tǒng)系統(tǒng) FMEA設(shè)計 FMEA過程 FMEA系統(tǒng) 引入 FMEA的目的 FMEA－ 1950’s由美國格魯曼公司開發(fā)，用以飛機制造業(yè)的發(fā)動機故障防范?？刂脐P(guān)鍵的影響因素確定過程及能力水平分析改進(jìn)控制DMAIC模式定義 界定問題測量核心流程MeasureAnalyzeImproveControlDefine階段任務(wù)：制訂控制計劃，動態(tài) 跟蹤控制使用工具：控制計劃－ 統(tǒng)計過程控制（ SPC）階段任務(wù)： VOC ? CTQ ?Y，界定