【正文】 M05。 G01 G40 X0 Y0。 1=1+。 G01 X62. Y47. F100。 G01 X50. Y39. F100。 G02 X62. Y47. R8. F100。 G01 G42 X70. Y39. F100。 WHILE[]DO1。 1=。 G40G49G80G90。 M30。 Z30.。 END1。 G01 F100。 …………………… G03 R8. F100。 G01 Z8.。 WHILE[1LE5]DO1。 1=1。 G40G49G80G90。夾具宜用磁臺(tái)，量具使用量程為0200mm。9. 精銑型芯、型腔正面。8. 精銑型芯、型腔正面。7. 精銑型芯、型腔正面。6. 精銑型芯、型腔正面。加工中心的的銑削深度比較深。5. 半精加工型芯、型腔正面。由于銑型芯、型腔反面有掛臺(tái)等銑床無法加工到位的特征，加工的量較大，為提高加工效率及節(jié)約加工刀具的成本，又可以防止熱處理時(shí)變形，考慮到加工效率，宜分為兩個(gè)工序。由于型芯、型腔正面的特征比較復(fù)雜，夾具繼續(xù)用磁臺(tái)，量具使用量程為0200mm。夾具使用磁臺(tái)，量具使用量程為0200mm。由于是銑平面，夾具宜用磁臺(tái)，這樣可以避免已加工面受到損傷。： 表 擬訂加工工藝序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1銑床粗、精銑基準(zhǔn)面2CNC粗銑型芯、型腔仁正面，3熱處理要求處理硬度達(dá)到HRC52~554磨床精加工精磨六面保證精度5CNC模仁正面二次開粗6CNC模仁正面精光整體精加工7WDM線割加工澆口套孔或推桿等8EDM火花機(jī)加工細(xì)微特征9檢查按圖檢查所有加工點(diǎn)的尺寸精度 選擇工藝裝備1. 粗、精銑外輪廓。根據(jù)粗加工后精加工的原則，銑外輪廓的粗加工放在前面，精加工放在后面。由于該塑件體積比較小，所以水道采用直水道直徑為6mm，其分布如下圖： 冷卻水道的結(jié)構(gòu)和布置第十章 關(guān)鍵零件的編程加工 根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，確定各表面的加工方法如下：先將型芯、型腔的外輪廓：銑床開粗六面體，鉆運(yùn)水孔，以及背面螺絲孔；數(shù)控加工開粗正面，深冷熱處理；磨床精加工六面體：數(shù)控精加工反面；數(shù)控精加工正面；慢絲線切割加工澆口套孔以及所有通孔，EDM加工CNC無法加工的死角；。 (2)冷卻水道的連通方式有串聯(lián)和并聯(lián)兩種。(1)冷卻水道形式大體分為，溝道式冷卻、管道式冷卻和導(dǎo)熱桿式冷卻。(6)水道的開設(shè)應(yīng)便于加工和清理，冷卻水道要易于機(jī)械加工，便于清理。(3)澆口處加強(qiáng)冷卻，普通熔融的塑料充填型腔的時(shí)候，澆口附近溫度最高，距澆口越遠(yuǎn)溫度越低，因此澆口附近要加強(qiáng)冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側(cè)使經(jīng)過熱交換了的溫水通過即可，(4)降低入水與出水的溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大時(shí)，使模具的溫度分布不均，如果制品冷卻速度不一樣，就容易造成制品變形，特別是對(duì)流動(dòng)距離很長的大型制品，塑溫越流越低。(2)冷卻水孔至型腔表面為等距離，當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相等的距離，當(dāng)塑件壁厚不均勻時(shí)，厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小。過低的模溫會(huì)使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。對(duì)于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大降低。(5)力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪兀墒顾芗W(xué)性能大為改善。需采用何時(shí)的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。(3)塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會(huì)使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。(2)成型收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動(dòng)，提高塑件的合格率。模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個(gè)方面。熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。(3)結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力，結(jié)晶度越高該能力越低，故降低模溫是有利的。為了改善這一情況，可將冷卻水先通入模溫最高的地方，在冷得快的地方通溫水，慢的地方通冷水，使模溫均勻，塑件各部分能同時(shí)凝固，這不僅提高制品質(zhì)量，也縮短了成型周期，但由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要完全達(dá)到理想的調(diào)溫往往是困難的。模溫對(duì)以上各點(diǎn)的影響分述如下：(1)采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對(duì)厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。3) 計(jì)算斜導(dǎo)柱長度：斜導(dǎo)柱（）長度采用圖解法確定，L=140㎜。2) 計(jì)算斜導(dǎo)柱直徑由于計(jì)算比較復(fù)雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導(dǎo)柱的直徑。本模具采用α=25176。最常用的是12176。為模具開合模動(dòng)作順利，同一副模具中斜導(dǎo)柱應(yīng)該設(shè)置統(tǒng)一角度側(cè)需按照最大的抽芯距來設(shè)計(jì)。；滑塊斜面傾角b= a+2～3176。 抽芯機(jī)構(gòu)c. 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型機(jī)構(gòu)主要設(shè)計(jì)技術(shù)參數(shù)斜導(dǎo)柱傾角a：15176。 。與下模鑲件的的配合以保證不溢料盡量保證動(dòng)作穩(wěn)定靈活。而行位的成型部分可以通過電火花加工，其余結(jié)構(gòu)對(duì)于傳統(tǒng)加工也容易保證其加工精度。他們通過不同的熱處理方式可以達(dá)到此項(xiàng)要求。（2）硬度差：行位與其配合的零件如下模鑲件、行位驅(qū)動(dòng)塊、行位壓緊塊、耐磨片之間必須有HRC5~10的差值，因此不可以用同種材料以防止粘著磨損。 a. 行位及其組件的性能要求 行位有相對(duì)于其他零件的運(yùn)動(dòng)而且行位還是產(chǎn)品成型結(jié)構(gòu)部分，因此行位及與其想配合的零件不僅滿足一定的耐磨性要求還必須具有一定成型零件的性能。因?yàn)閭?cè)抽機(jī)構(gòu)的注射模，其可動(dòng)零件多，動(dòng)作復(fù)雜。尤其適用于備有液壓缸的注塑機(jī)。(3) 液壓或氣壓側(cè)向分型抽芯 系統(tǒng)以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動(dòng)力，在模具上配置專門的油缸或汽缸，通過活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來進(jìn)行側(cè)向分型、抽芯及復(fù)位的機(jī)構(gòu)。機(jī)動(dòng)抽芯具有操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)，雖然模具機(jī)構(gòu)復(fù)雜，但仍在生產(chǎn)中廣為采用。故在特殊場合才適用，如試驗(yàn)新產(chǎn)品、生產(chǎn)小批量制品等。根據(jù)動(dòng)力來源不同，側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)一般可分為機(jī)動(dòng)、液壓（液動(dòng)）或手動(dòng)、手動(dòng)三大類型。 復(fù)位裝置第八章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺(tái)等的塑料制件時(shí)，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動(dòng)的零件，稱為活動(dòng)型芯，在塑件脫模前先將活動(dòng)型芯抽出，否則就無法脫模。常用的復(fù)位形式有：復(fù)位桿復(fù)位，頂出桿兼復(fù)位桿復(fù)位，彈簧復(fù)位。 推桿①圓形推桿直徑d的計(jì)算公式如下。推桿的形狀多種多樣，最常見的是截面為圓形的圓形推桿。(6)推桿材料多用45鋼或TT10等碳素工具鋼制造，采用頭部局部淬火，淬火硬度在50HRC以上，表面粗糙度在。(4)推桿與型芯或型腔板推桿孔的配合一般為H8/h7或H7/h7，配合間隙可參考塑料不溢料間隙值，配合長度一般為推桿直徑的（～2）倍，但至少不小于15mm。(2)推桿不設(shè)置在塑件薄壁處，一面塑件變形破損，當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊需要時(shí)，應(yīng)該增大頂出面積使塑件受力得以改善，可采用頂出盤頂出。圖 脫模結(jié)構(gòu)(1)頂出的頂出位置應(yīng)該設(shè)在脫模阻力大的部位。) 在所有模具的脫模機(jī)構(gòu)中，簡單唾沫機(jī)構(gòu)是最常用的一種形式，即在動(dòng)模一邊施加一次頂出力，就可將塑件從模具中脫出的機(jī)構(gòu)，通常包括推桿脫模機(jī)構(gòu)，頂管脫模機(jī)構(gòu)，推板脫模機(jī)構(gòu)，活動(dòng)鑲件或凹模脫模機(jī)構(gòu)，多元件聯(lián)合脫模機(jī)構(gòu)和氣動(dòng)脫模機(jī)構(gòu)等。塑件的脫模力計(jì)算公式如下所示。開始脫模時(shí)的瞬時(shí)阻力最大，稱為初始脫模力。(2)根據(jù)模具結(jié)構(gòu)分類 分為簡單脫模機(jī)構(gòu)、雙向脫模機(jī)構(gòu)、順序脫模機(jī)構(gòu)、二級(jí)脫模機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機(jī)構(gòu)以及帶螺紋塑件的脫模機(jī)構(gòu)等。③液壓脫模：應(yīng)用注射劑上的液壓頂出裝置直接將塑件從模腔中頂出或者在模具中設(shè)置專用的頂出油缸，當(dāng)開模到一定的距離后，活塞運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)脫模。脫模機(jī)構(gòu)的分類通常有以下兩種分類方式：(1)根據(jù)脫模機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)力來源分類①手動(dòng)脫模：就是注射成型模具分開后，人工操縱脫模機(jī)構(gòu)或是用專門夾具將塑件從模具中脫出，一般用于塑件留于定模而且模具定模沒有脫模機(jī)構(gòu)的模具。在頂出系統(tǒng)中有一拉料桿，其作用是將澆注系統(tǒng)的冷料拉至動(dòng)模上并在卸料過程中隨塑件同時(shí)被頂出。脫模機(jī)構(gòu)由以下幾個(gè)零件組成，推桿直接作用于塑料，將塑料從型腔或型芯上脫出，推桿需要固定，因此設(shè)在固定板上，通過頂出板與固定板聯(lián)接，將推桿平穩(wěn)固定，注射機(jī)的液壓頂出或機(jī)械頂出桿作用于頂出板上，使推桿完成頂出動(dòng)作。影響脫模力大小的因素很多，當(dāng)材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復(fù)雜，脫模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高時(shí)，脫模阻力就會(huì)增大，反之則小。首先要正確分析塑件對(duì)型腔或型芯的附著力的大小以及所在的部位，有針對(duì)性地選擇何時(shí)的脫模方法和脫模位置，使頂出中心和脫模阻力中心相重合。(1)塑件滯留于動(dòng)模，模具開啟后應(yīng)以使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置的動(dòng)模上，以便模具脫模裝置在注射機(jī)推桿的驅(qū)動(dòng)下完成脫模動(dòng)作。當(dāng)結(jié)構(gòu)需要開不通孔時(shí)，就要在不通孔的側(cè)面增加通氣孔或在導(dǎo)柱的側(cè)壁磨出排氣槽。： 導(dǎo)柱(1)導(dǎo)套形狀 為了使導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套比較順利，在導(dǎo)套的前段倒一圓角R。小型模具常采用帶頭導(dǎo)柱，大型模具常采用有肩導(dǎo)柱。有肩導(dǎo)套用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大。導(dǎo)柱的基本結(jié)構(gòu)形式有兩種。導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而安裝孔則采用過渡配合H7/m6或H7/k6，配合部分表面粗糙度為Ra=。(3)導(dǎo)柱的端部常設(shè)計(jì)成錐形或半球形，便于導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。也可直接采用T8A碳素工具鋼，再經(jīng)淬火處理。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套兩個(gè)主要零件，分別安裝在動(dòng)、定模兩邊。(4)支撐定模型腔板或動(dòng)模推件板 對(duì)于雙分型面注射模，導(dǎo)柱還需支撐定模型腔板的重力，也對(duì)此板導(dǎo)向和定位?；蛴捎谛颓粋?cè)面不對(duì)稱；或由于模具的中心與分型面上成型的幾何中心不一致，會(huì)產(chǎn)生較大的側(cè)壓力，均須由合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)來承擔(dān)。為此，導(dǎo)柱必須比凸模端面高出6～8mm。因此，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功能有：(1)定位作用 為避免模具在裝配時(shí)，因方向搞錯(cuò)而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確形狀和位置；確保塑件壁厚的均勻性。導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)模和定模的開合模導(dǎo)向以及脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。 則 由計(jì)算結(jié)果可以看出，此次所設(shè)計(jì)的模具滿足強(qiáng)度剛度要求。則 ②按強(qiáng)度條件計(jì)算 計(jì)算公式如下： 式中 ——型腔材料的需用壓力，MPa。 式中 ——型腔的側(cè)壁厚度，mm； ——型腔內(nèi)單位平均壓力，mm； ——型腔高度，mm； ——型腔材料的彈性模量，MPa； ——型腔許用變形量，mm。在側(cè)壁和腔底的交界處，其變形量趨于零。(1)型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算 整體式圓形型腔的壁厚適宜組合式圓形型腔壁厚計(jì)算的基礎(chǔ)進(jìn)行計(jì)算的。塑料模在注塑成型過程中，由于注射成型壓力很高、型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓力，這就要求型腔要有一定的強(qiáng)度和剛度，如果模具型腔的強(qiáng)度和剛度不足，則會(huì)造成模具的變形和斷裂。型腔、型芯組成的模腔工作尺寸計(jì)算方法有平均收縮法和公差帶法兩種。 (4)模具安裝配合的誤差 模具的成型零件由于配合間隙的變化，會(huì)引起塑件的尺寸變化。這種由于磨損造成的模具成型零件尺寸的變化值與塑件的產(chǎn)量、塑料原料及模具都有關(guān)系，當(dāng)塑件產(chǎn)量較大時(shí)，模具表面耐磨性要好（如采用高硬度材料，模具表面鍍硬金屬層，表面滲氮處理等）。實(shí)踐證明，如果模具成型零件的制造誤差在IT7～I(xiàn)T8級(jí)之間，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。一般情況，由成型收縮率波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。在模具設(shè)計(jì)中，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸、精度來確定模具成型零件的工作尺寸和精度。因此，塑料制品的形狀和尺寸精度的獲得，必須考慮物料的成型收縮率等眾多因素的影響。 型芯注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸?？紤]到本塑件結(jié)構(gòu)較簡單，外觀質(zhì)量要求高，故采用組合嵌入式型芯設(shè)計(jì)。(3)組合式型芯 對(duì)于形狀較為復(fù)雜的型芯通常用兩個(gè)或多個(gè)型芯共同組合而成，這種方法可以講復(fù)雜型芯簡單化，使加工難度降低，也有利于型芯的拋光。(2)鑲嵌式型芯 在多型腔模具中常常將型芯加工成帶臺(tái)階的型芯，鑲嵌到型芯固定板上，如型芯為回轉(zhuǎn)體且有不對(duì)稱凹槽或凸起，需要加銷釘定位止轉(zhuǎn)。型腔的形狀為矩形，采用4顆M10。(5)拼塊式凹模 對(duì)于有側(cè)凹的圓形塑件要采用側(cè)向分型機(jī)構(gòu)，以便塑件順利從凹模取出，凹?？捎袃蓧K或多塊拼合而成。局部鑲嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時(shí)的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。整體嵌入式凹模加工和安裝容易，熱處理變形小，便于凹模損壞時(shí)的更換和維修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷時(shí)，有利于脫