【正文】 (對)2最早的數(shù)控機床在結(jié)構(gòu)上主要是用交流伺服系統(tǒng)代替了傳統(tǒng)的機械進給系統(tǒng)。(對)，常使用跟刀架和中心架。(錯)。(對)。(錯)14..程序段G96 S500與G97 S500的主軸轉(zhuǎn)速不相同。對20090614 14：。(錯)，在絕對方式編程中I、K還是相對值。(錯)增量20090614 14：。(對)?的數(shù)控機床屬于高檔數(shù)控機床。A、GCr15；B、20CrMnTi；C、60Si2Mn；D、刀具刀尖部分強度與散熱條件變差。 mm，則孔軸的配合性質(zhì)是(D)。；B、FANUC0MB；C、FANUC0PB；D、下列結(jié)論正確的是(B)。；；；、高精度的數(shù)控車床主軸采用的軸承是：(B)。當不使用G4G42刀尖圓弧半徑補償時，對(A)的尺寸與形狀沒有影響。(C)處的前角最大。A、終點判別B、(D)。A、前角B、副偏角C、刃傾角D、刀尖圓弧1刀具半徑自動補償指令包括(A)。(C)。、點位數(shù)控機床可以是(C)。A、200 B、180 C、150 D、選用切削用量時，應(yīng)首先取較大的(A)。；；；、刀具補償包括長度補償和(A)補償。；；；、.以下屬于圓心坐標字的是：(C)。[轉(zhuǎn)]數(shù)控車床的理論試題選擇題.Z軸的選取一般是：(D)?？傊?，數(shù)控車床的編程總原則是先粗后精、先進后遠、先內(nèi)后外、程序段最少、走刀路線最短，這就要求我們在編程時，特別注意理論聯(lián)系實際，并在大量的實踐中，對所學(xué)的知識進行驗證或修正，做到編制的程序最實用。對切斷面帶一倒角的零件，在批量車削加工中比較普遍，為了便于切斷并避免掉頭倒角，可巧利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序，效果較好。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時，還要通過尺寸鏈解算才能得到，然后才可進行下一步編程工作。也就是說，編程的原點要和設(shè)計的基準、對刀點的位置盡量重合起來，減少由于基準不重合所帶來的加工誤差。如圖紙尺寸為?80+00、026則編程時寫X 。編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據(jù)。粗精加工分開編程為了提高零件的精度并保證生產(chǎn)效率，車削工件輪廓的最后一刀，通常由精車刀來連續(xù)加工完成，因此，粗精加工應(yīng)分開編程。加工時，刀具每進給一段后，即安排所設(shè)定較短的延時時間()實施暫停，緊接著在進給一段，直至加工結(jié)束。(3)當運行速度變化很大時應(yīng)在其運行指令改變時設(shè)置G04命令。但它在對于保證加工精度及在切槽、鉆孔改變運動等方面都有很好的好處，常用于以下幾種情況：(1)切槽、鉆孔時為了保證槽底、孔底的的尺寸及粗糙度應(yīng)設(shè)置G04命令。六、編程中細節(jié)問題處理注意G04的合理使用G04為暫停指令，其作用是刀具在一個指令的時間內(nèi)暫停止加工。五、合理選擇切削用量數(shù)控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數(shù)，包括切削深度、主軸轉(zhuǎn)速、進給速度。這樣會增加走刀距離，降低生產(chǎn)效率。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及內(nèi)存容量的占有數(shù)。對于非曲線軌跡的加工，所需主程序段數(shù)要在保證其加工精度的條件下，進行計算后才能得知。如果使用的數(shù)控車床沒有此命令，應(yīng)該首先選用G90矩行循環(huán)命令進行編程。如下圖2所示，圖2a為用G01命令確定的走刀路線，與圖2b用G90命令確定路線相同，但用G01時編程復(fù)雜，程序段較多，常用于精加工程序中。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數(shù)即可實現(xiàn)對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。顯然，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產(chǎn)中常用此法進行加工。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削余量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合于錐面較短，余量不大的錐體中。按該比例可以很簡單的進行編程，并且可以保證每一次車削的余量相同使切削均勻。Z向尺寸的計算方法是按公式C=Dd/L得出。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環(huán)命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。二、合理確定走刀路線，并使其最短確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由于精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內(nèi)容是確定粗加工及空行程的走刀路線。因此，進行編程前要考慮進行技術(shù)處理的有關(guān)方案。分析形狀和位置公差要求：對于數(shù)控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。主要包括以下幾項內(nèi)容：分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。本文將從確定走刀路線、選擇合適的G命令等細節(jié)出發(fā),分析在數(shù)控車削中程序的編制方法。 基礎(chǔ)實訓(xùn)教程??！不錯呀！ [轉(zhuǎn)]淺談數(shù)控車床加工程序的編制淺談數(shù)控車在數(shù)控車削中，程序貫穿整個零件的加工過程。數(shù)控程序和數(shù)控設(shè)備復(fù)位并回到加工前原始狀態(tài)，為下一次程序運行和數(shù)控加工重新開始做準備?；貐⒖键c指令G28U0為回X軸方向機床參考點。主要用于車銑加工中心中銑加工的進給。F功能是指進給速度的功能，數(shù)控車床進給速度有兩種表達方式，一種是每轉(zhuǎn)進給量，即用mm/r單位表示，主要用于車加工的進給。每個程序段由若干個字組成，每個字又由地址碼和若干個數(shù)字組成。 坐標系定義如不作特殊指明，數(shù)控系統(tǒng)默認G54坐標系。第一部分程序開始部分主要定義程序號，調(diào)出零件加工坐標系、加工刀具，啟動主軸、打開冷卻液等方面的內(nèi)容。相關(guān)問題：數(shù)控車床車三頭螺紋是怎樣的數(shù)控車床角度螺紋怎么車?怎樣用車床車螺紋普通車床加工螺紋急求6分管螺紋數(shù)控程序轉(zhuǎn)載來自于：廣州數(shù)控車床車螺紋一般給多少轉(zhuǎn)速?搜搜問問 177。刀尖角的梯形螺紋車刀，最好使用高速鋼車刀(導(dǎo)程大、轉(zhuǎn)速低，要求刀具剛性好)，受螺紋螺旋升角的影響(該螺紋最大螺旋升角為18176。過程三、加工前準備根據(jù)以上條件計算出工件需要的總長度(依此選擇一合適的毛坯)，這一點很重要，上述毛坯長度必須在500mm左右(++…++10=427)，車削毛坯至螺紋待加工狀態(tài)。過程二、過程描述螺紋車刀到達起刀點(螺紋車削起點)，X向進刀至30mm處，此時螺距為初始值4mm，開始螺紋車削，當工件轉(zhuǎn)過一周后刀具前進4mm，在此過程中要進行一次比較(如果螺距≤10mm繼續(xù)進行螺紋車削)照此車削至螺距為10mm時刀具前進10mm，此時X向退刀，刀具回到車削起點，螺距初始化為4mm。螺距最小處為4mm，最大處為10mm，用在恒轉(zhuǎn)速下傳遞增減速運動。在此不作詳細解釋。宏程序的特點宏程序的特點主要就是可以使用變量，并可通過變量進行運算，大大拓寬了傳統(tǒng)數(shù)控編程的局限性，而且常用的循環(huán)指令都是通過宏程序來實現(xiàn)的，如能掌握一些宏程序的編制方法就可以幫助我們實現(xiàn)對數(shù)控系統(tǒng)的二次開發(fā)。雖然有很多零件在手工編程無法勝任時可以借助計算機輔助設(shè)計和輔助制造(CAD/CAM)來完成，但此時如果能通過宏程序來實現(xiàn)的話將比用計算機軟件更有優(yōu)勢。在數(shù)控車床上進行螺紋車削加工似乎顯得特別有優(yōu)勢，通過幾條簡單的指令就能完成錐螺紋和多線螺紋的加工，普通螺紋更是不在話下，然而這些都是恒螺距的螺紋，但如果要在數(shù)控車床上完成變螺距螺紋的加工就有難度了。廣州數(shù)控車床車螺紋一般給多少轉(zhuǎn)速搜搜問問廣州數(shù)控車床車螺紋一般給多少轉(zhuǎn)速滿意答案：在普通車床上加工普通米制和英制螺紋并非難事，但如果要加工錐螺紋等有特殊要求的螺紋時就顯得吃力一些，然而還有一些螺紋在普通車床上根本無法加工，變螺距螺紋就是這樣一種在普通車床上無法加工的螺紋。惟此，才能充分發(fā)揮數(shù)控車的高精度、高速度等優(yōu)勢。5結(jié)束語總之，要保證數(shù)控車床的加工質(zhì)量，充分發(fā)揮數(shù)控車的高精度、高速度等優(yōu)勢。程序在機床面板輸入后必須先仿真，讓加工程序在CRT上模擬加工顯示加工軌跡，看機床(刀具)的運動及模擬加工出的工件形狀是否正確。例如，加工圖2零件右端時，等加工后根據(jù)測量尺寸再調(diào)整刀補值。它可以得到較準確和可靠的結(jié)果。對刀一般分為手工對刀和自動對刀兩大類。裝刀與對刀的好與差，將直接影響到加工程序的編制及零件的尺寸精度。所以要完全熟悉數(shù)控車床的操作面板、控制面板、按數(shù)控機床《安全操作規(guī)程》和《操作說明書》進行加工才能保證加工質(zhì)量。隨著計算機和編程軟件的發(fā)展，自動編程的應(yīng)用越來越廣泛。自動編程是指編程的大部分或全部工作量都是由計算機自動完成的一種編程方法。一般數(shù)控車床的工件坐標系建立在工件外端面中心，內(nèi)端面中心或卡盤中心。(3)零件輪廓的最后連續(xù)切削進給路線：零件精車時，其輪廓的最后一刀應(yīng)連續(xù)加工而成，盡量不要在連續(xù)的輪廓加工中安排切人、切出、換刀及停頓，以縮短進給路線。(1)最短的空行程路線：合理設(shè)置起刀點和安排回零路線均可縮短空行程路線。數(shù)控車削加工編程的方法有兩種方法：手工編程和自動編程。(4)數(shù)控車削系統(tǒng)備有不同形式的固定循環(huán)指令，可進行多次重復(fù)循環(huán)切削，以適用于加工余量較大的棒料或鍛料加工。(2)X坐標軸方向采用直徑編程，即程序中X坐標以直徑值表示。無論何種車莊何種數(shù)控系統(tǒng)，它們均有共同的編程特點在我國，目前使用較多的是中小規(guī)格的兩坐標連續(xù)控制數(shù)控車床。例如，加工圖1配件右端時，用三爪自定心卡盤裝夾工件左端，考慮左端夾位較短，且工件直徑較大，所以采用一夾一頂方法裝夾。例如：細長軸零件在車削時，由于工件散熱條件差，溫升高，軸向因熱變形造成較大的伸長量，如果用一夾一頂方法裝夾，尾座頂尖就不能用固定頂尖(固然其定位精度高)，否則細長軸易產(chǎn)生彎曲變形，科學(xué)合理的裝夾方法是改用彈性活動頂尖頂軸的右端，并且卡爪部位用鋼絲過渡夾緊。如合理選擇定位基準和夾緊方式，注意減少裝夾次數(shù)，盡量采用組合夾具等。例如加工圖1和圖2零件時，由于圖1和圖2零件材料是45鋼，所以選用的切削液是乳化液。切削液的主要作用是：冷卻和潤滑。精車時應(yīng)選用較小(但不能太小)的背吃刀量a。切削用量的選擇原則是：粗車時要首先考慮選擇盡可能大的背吃刀量。數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量a。在NEIJINGFANUC Oi MateTC CAK6136V/750型數(shù)控車床加工外輪廓時，用G42且在相應(yīng)的刀位號輸人刀尖圓弧半徑。圖3車刀刀尖圓弧半徑對加工圓柱類零件表面的影響式中：△a由刀尖圓弧半徑引起的軸向尺寸變化量：△a=ba=r b零件軸向尺寸，a實際軸向位移量，r刀尖圓弧半徑。在加工單段外錐體零件時，軸向尺寸的變化量隨刀尖圓弧半徑的增大而增大，隨被加工零件錐度的增大而增大；由此引起與錐體小端相連接部徑向尺寸的變化，其徑向尺寸的變化量隨車刀刀尖圓弧半徑的增大而減小，隨被加工零件錐度的增大而減小。由于數(shù)控加工的高速、高功率等特點，常用的數(shù)控車削刀具有尖形車刀、圓弧形車刀和成形車刀，為減少換刀時間和方便對刀，便于實現(xiàn)機械加工的標準化，應(yīng)盡量采用機夾可轉(zhuǎn)位車刀，其刀片材質(zhì)多采用硬質(zhì)合金和涂層硬質(zhì)合金。常用的刀具材料有高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷材料和超硬材料，前兩者為常用材料，且硬質(zhì)合金材料在車刀中應(yīng)用最普遍。刀具材料在切削中一方面受到高壓、高溫和劇烈的摩擦作用，要求其硬度高、耐磨性和耐熱性好；另一方面又要受到壓力、沖擊和振動，要求其強度和韌性足夠。必須以圖1內(nèi)錐孔為基準加工φ26++。例如以下圖1和圖2是我們加工過的兩個配合件：圖1配件1圖2配件2技術(shù)要求：①②錐面配合涂色檢查不少于60%O③毛坯60X 1φ40X60 加工以上配合件難點在于保證圖1φ26++。合理進行數(shù)控車削的工藝處理，是提高零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。如果工藝性分析不全面，工藝處理不當，將可能造成數(shù)控加工的錯誤，直接影響加工的順利進行，甚至出現(xiàn)廢品。為合理地發(fā)揮數(shù)控車床的加工特點，保證加工質(zhì)量，如何保證和提高數(shù)控車床的加工質(zhì)量是十分重要的。 刀片材料一般有高速鋼(俗稱白鋼刀條)和硬質(zhì)合金兩種，用于剝離金屬材料。車刀由夾持部分和切削部分組成。在各種刀具中，車刀的結(jié)構(gòu)相對比較簡單，具有代表性，下面以車刀為例予以介紹。三、切削刀具(車刀)切削加工離不開刀具。在粗加工中，為了提高效率，一般采用較大的切深(ap)。(ap)已加工表面和待加工表面之間的垂直距離。對于普通車床，進給量為工件(主軸)每轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，刀具沿進給方向與工件的相對移動量，單位為mm/r；對于數(shù)控車床，由于其控制原理與普通車床不同，進給量也可以定義為刀具在單位時間內(nèi)沿著進給方向上相對于工件的位移量(mm/min)。在各種金屬切削