【正文】 開工前針對具體的單位工程,根據(jù)其施工項目,選定課題,在施工過程中進行組織實施攻關,以解決施工質量中的關鍵問題，消滅質量通病。積極開展QC質量攻關活動，做到上道工序不合格下道工序不開工。、人員素質的質量保證在工程管理中，在“人、機、料、法、環(huán)”五要素中，人是決定因素。做到施工操作程序化、標準化、規(guī)范化，確保工程質量。針對各工程項目的不同，明確不同的質量標準，實行崗位責任制，質量責任落實到具體施工人員，各工序操作者實行掛牌制，促進操作者自我控制施工質量。嚴格材料驗收程序，不合格材料嚴禁進場。并對存放材料進行分類堆碼，分類標識。完善工地試驗室，配備技術過硬的專業(yè)試驗工程師和先進的試驗設備，充分發(fā)揮試驗、監(jiān)測和計量的作用。每批材料必須有出廠合格證和有關的試驗檢驗數(shù)據(jù)。 料場采用混凝土進行硬化處理，確保材料質量。 采用自動計量混凝土攪拌站拌和混凝土，保證混凝土配合比的準確性，縮短混凝土作業(yè)時間，從而確?；炷临|量。應用新技術、新工藝、新設備、新材料，確保工程質量創(chuàng)優(yōu)。、工藝控制嚴格按該《施工組織設計》施工。在拌制砼時，嚴格按混凝土配合比進行施工，嚴格控制原材料進場質量。并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師核實無誤后，再進行后續(xù)工程的施工。檢測試驗人員嚴格按有關技術標準與技術條件，全面及時地為各工序施工提供科學準確的施工參數(shù)和檢驗數(shù)據(jù)，堅決作到不合格材料不得流入工地，不合格操作人員不得參與作業(yè)，不合格作業(yè)不得轉入下道工序，不合格工程不得提交驗收。項目經(jīng)理部設工程試驗技術員，配備工程檢測設備、試驗儀器和取得專業(yè)證書的試驗技術人員，負責本項目的試驗。（3）建立科學先進的試驗檢測制度。深入掌握設計標準和施工工藝，結合局《施工技術管理辦法》，使各項技術工作規(guī)范化，加強對關鍵工序的技術攻關和技術指導。樣板引路，加強施工質量控制，確保創(chuàng)優(yōu)目標的實現(xiàn)。定期總結，公開評獎與處罰，及時兌現(xiàn)，不折不扣，形成良好的質量管理氛圍。明確從職工到項目經(jīng)理，從質檢員到質檢工程師的責、權、利。不定期召開各級質檢人員和各隊長、班組長參加的質量分析會，共同探討提高質量的手段、措施，制定分項的工程質量目標，形成共識，齊抓共管，有的放矢，避免各樹一幟。檢查外業(yè)的同時，檢查工程記錄，綜合評比，獎優(yōu)罰劣。隱蔽工程報檢前，必須經(jīng)班組質檢員和隊質檢工程師檢查合格，報項目經(jīng)理部質檢工程師核查確認后，由項目經(jīng)理部質檢工程師報請監(jiān)理工程師檢查。、健全質檢工作制度和質量目標負責制 質檢工作制度各工班交接和各工序交接堅持無自檢記錄不交接，不互檢不交接，記錄不認真不齊全不交接。工班設兼職質量檢查員，負責當班作業(yè)的質量檢查，各工序設兼職質量負責人，對本工序質量負責，做到層層把關，環(huán)環(huán)相扣，使工程質量處于受控狀態(tài)。、加強監(jiān)督檢查力度。 、不定期召開質量現(xiàn)場會，交流經(jīng)驗，總結教訓。 、加強宣傳教育，提高廣大員工質量意識和質量責任感。、組織保證 、 按照ISO9002質量體系要求，建立完善的質量管理和質量保證體系，成立以分項目經(jīng)理為組長、項目總工為副組長的質量領導小組，加強對質量管理的領導，總工程師、質檢工程師、各施工隊行政主管為小組成員，明確職責，提高質量意識，加強質量責任感。使全體人員牢固樹立“百年大計，質量第一”的思想，提高全體人員的質量意識和素質，實行“三全”管理，即全面、全員、全過程的管理，不斷提高施工技術水平，嚴格按設計圖紙、施工規(guī)范施工。砼施工應連續(xù)進行，盡量在伸縮縫處留置施工縫。從橋南向橋北施工，灌車放料至鐵皮上人工轉運，塑料墊塊采用分段墊。鋼筋混凝土搭板采用現(xiàn)澆。、橋頭搭板橋頭搭板施工工序施工放樣→基層高程測量→人工整修底基層、找平→做承載力試驗→安裝鋼筋、立?！鷻z查→砼澆筑→拉毛→養(yǎng)生。對已施工完畢的伸縮縫要進行專人看護，在伸縮縫裝置兩側砼強度滿足設計要求后，且不少于7天，方可開放交通。為防止施工污染橋面，從伸縮縫槽口兩端沿橋縱向應鋪上足夠長度的彩條布。所有伸縮縫材料應放置在封閉區(qū)內，平放防曬加設防撞措施。、安全文明建立安全文明施工體系，對現(xiàn)場工作人員進行安全教育，強化安全意識。（4）、澆筑砼前將間隙添塞，防止?jié)仓虐验g隙堵死，影響伸縮。伸縮縫砼模板安裝應嚴格安裝，確保不漏漿。（1）、伸縮縫安裝之前，按照安裝時的氣溫調整安裝時的伸縮值，用專用卡具將其固定。、伸縮縫、伸縮縫施工工序預留槽口放樣→切割伸縮縫預留→調整伸縮預埋鋼筋→清除槽口雜物→安裝伸縮縫→標高檢測→鎖定、綁扎鋼筋→支?！鷻z查、澆注砼。錐坡添土和臺背添土同時進行，并按設計寬度一次添足。技術要求：每次分層厚度不超過150mm，壓實度要求從從填方基地至路床頂面均為95％。對臺后地面坡度大于1：5的坡面，采用挖臺階(寬度不小于1m)的方法進行填筑?；炷翝仓瓿珊蠹訌婐B(yǎng)生，拆除模板。制作鋼模時預先留出泄水管位置，模板安裝后，泄水管外圈與模板間用海綿填塞，防止混凝土澆筑時漏漿。待護欄座砼達到設計強度時，安裝護欄扶手。施工前，放出防撞護欄邊線，對砼結合面進行鑿毛處理，對預埋在橋梁邊板上的鋼筋進行校正到位，采用專門加工的鋼模板搭設托架一次澆筑成型。橋面混凝土鋪裝完成后，按設計及施工規(guī)范要求施工防水層。混凝土的鋪設要均勻，鋪設的高度應略高于完成的橋面標高，采用平板振動器壓實，并用整平板整平。先沿橋面兩邊縱向澆筑找平帶，便于控制標高?；炷敛捎冒韬险炯邪韬?，灌車運輸砼。 施工前，用水沖洗干凈，在點焊鋼筋網(wǎng)時必須平順直，先梅花型點焊，保護層應用塑料墊塊，根據(jù)經(jīng)驗設置間距3米一排，一排放4個塑料墊塊并支墊牢靠。焊接、綁扎連續(xù)墩、固結墩梁端預留連結件、構造鋼筋及橋面板鋼筋，用波紋管埋設預應力鋼束孔道，安裝錨具盒，立模板后灌注端橫梁及橋墩中心兩邊各6m橋面板混凝土，待現(xiàn)澆段混凝土達到設計強度80%后，張拉負彎距區(qū)預應力鋼束，孔道壓漿，使用電熱法拆除臨時支座，使連續(xù)梁落在永久支座上，完成連續(xù)梁體系轉換。、先簡支后連續(xù)體系轉換梁端連續(xù)施工程序為：鑿毛梁端混凝土 → 安裝永久支座及底模 → 綁扎、焊接梁部鋼筋 → 安裝波紋管 → 安裝模板、錨具盒 → 灌注混凝土 → 養(yǎng)生 → 預應力張拉 → 孔道壓漿 → 拆除臨時支座。、先簡支后連續(xù)預應力砼T形梁體系轉換、現(xiàn)澆濕接縫T型梁橫隔板和濕接縫混凝土采用吊模法施工，先吊裝底模，再綁扎、焊接翼緣板鋼筋，澆注濕接縫混凝土。（4）、梁體的運輸要順高度方向豎立放置，并有防止傾倒的固定措施。支承結構的尺寸、標高及平面位置須符合設計要求。橋梁架設施工工藝框圖施工準備軌道鋪設架橋機安裝、調試縱移梁至架橋機架橋機起吊、縱移梁　架橋機橫移梁落梁就位加固或焊接橫隔板架完1孔后前移架橋機梁的預制支座安裝、施工注意事項（1）、梁體在移運、堆放、吊裝時，混凝土強度不能低于設計所要求的吊裝強度，如設計無規(guī)定，一般不得低于設計強度的80％。吊裝施工前，先對施工現(xiàn)場進行檢查，清除一切對吊裝施工不利的因素，包括地基是否密實，河溝的水流情況等。重復上述（2）、（3）、（4）、（5）、（8）工序直至全橋架設完畢。（6）、梁體架設完畢后，對梁體縱向和橫向預埋件進行焊接，確保梁體穩(wěn)定。（4）、落梁就位啟動架橋機橫梁上的電動滑車，架橋機整體橫移至預定位置后落梁就位，落梁時應仔細檢查支座位置是否準確，確認無誤后，緩緩落梁就位，檢查梁體是否垂直，梁底是否平整，確認無誤后，方可解除鋼絲繩。吊梁時，應先將主梁吊離軌道平車20cm，暫停起吊，檢查吊具、吊點等，確認安全后，方可繼續(xù)起吊。（3）、吊梁首先用鋼絲繩捆綁，捆梁應在梁底部安放護梁鐵瓦，以免在邊角處形成應力集中壓壞梁體砼，影響梁的使用。架橋機就位試運轉正常后，架橋機推進至橋臺位置，準備架梁。、施工工藝詳見《橋梁架設施工工藝框圖》。架橋機架梁作業(yè)時，必須有專職指揮人員指揮作業(yè)，并保證信號明確。架橋前應對蓋梁及支座墊石標高進行認真復核，確認無誤后放出支座中心線及每片梁邊線、端線，同時在支座（包括支座墊板）上標注好中心線，以保證支座及梁位置準確。 真空壓漿作業(yè)示意圖、T梁的移動和臨時碼放 T梁出槽前必須經(jīng)監(jiān)理工程師檢查并填寫完好性檢查記錄，堆放的支點在梁體兩端支座處，用方木墊平，碼放不超過三層。壓漿時從透明膠管觀察，到即將進入負壓容器時，立即關閉閥門2和真空泵，打開閥門1，讓漿液流出孔道，出漿口與壓漿口漿濃度一致時，依次關閉閥門壓漿口閥門、壓漿泵，使孔道內維持正壓力一段時間，完成注漿。壓漿采用UB3型灌漿機及ZKGJ型真空灌漿組件施工。壓漿應盡在預應力鋼絞線張拉完成和監(jiān)理工程師同意壓漿后盡早進行，最多不能超過14d。張拉應符合下列要求：鋼絞線實際伸長值，不得超過理論計算值的6%；每束鋼絞線的斷、滑絲數(shù)不能多于1根每片梁的滑絲根數(shù)，不得超過總數(shù)的1%；梁體上拱度誤差，不大于設計拱度的10%。張拉順序從梁底向上對稱張拉。鋼絞線進場后分批檢測彈性模量。、穿鋼鉸線將要穿過的鋼鉸線一端用鐵皮包裹并拎緊，然后人工慢慢穿過，盡量保持鋼鉸線進口處的3米范圍內和孔道水平。、鋼絞線下料鋼絞線在鋼筋加工廠下料，鋼絞線固定于鋼筋籠內，鋼絞線切斷用砂輪鋸片切割。拆模時，先將所拆模板與龍門吊鉤掛好，然后在側模頂兩豎帶間用1—2臺螺旋千斤頂施頂，下部可采用手拉葫蘆拆模。特別是梁部腹板要用潮濕的棉絮外加一層塑料膜包裹住，防止蒸發(fā)，經(jīng)常給棉絮加水保持潮濕并派人專人看護。灌注上翼板砼時，以插入式振動器為主。砼振搗與灌注配合進行，振動時間和次數(shù)，依砼密實度而調整。砼振搗以安裝在側模支架上的附著式振動器為主，插入式振動器為輔。用混凝土輸送車將砼運至龍門吊作業(yè)范圍內，龍門吊吊起料斗向模板內灌注。砼澆注完畢后和初凝前分兩次來回穿抽鋼絞線以防堵管。為防止管道產(chǎn)生死彎，在波紋管外側捆綁一根φ10鋼筋作為導向鋼筋。 ④波紋管定位及預埋件安裝波紋管安裝時用定位網(wǎng)控制波紋管位置不超出設計位置177。 ③立模后張法預應力T形梁施工工藝框整修底模安裝鋼筋骨架波紋管固定安裝側模板安裝端頭模板檢測校正模板灌注砼養(yǎng) 生拆 模穿鋼絞線張拉鋼絞線束錨 固移 梁壓 漿封 端移梁、存梁運梁、架設加工制作原材料進場原材料復驗混凝土試驗配料、攪拌混凝土運輸鋼絞線制作張拉機具校正校正校正制作水泥漿校正校正制作砼試件壓砼試件制作試件制作試件原材料復驗鋼材進場利用龍門吊立模板，立模時按底模已打出的梁輪廓線、隔板位置線，先安裝側模，再安裝端模，對正立好，板縫用薄海綿條壓緊以防漏漿。單元模扇由面板、支承面板的橫肋、豎肋、豎向加勁肋、支架、頂拉桿組成。②側模側模沿梁長方向分段，以梁橫隔板為界。模板全部采用大塊拼裝鋼結構，采取轉動脫模形式。模板用龍門吊吊運、安裝。張拉過程中嚴格控制張拉應力，超張后，遲緩5min，盡可能減少預應力損失。說明：后張法施工時，要嚴格控制波紋管的橫向、縱向、豎向坐標，確保曲線平順，降低摩阻力，減少預應力損失。、工藝流程施工工藝詳見《后張法預應力T型梁施工工藝框圖》（見附表）。T型梁預制場布置詳見《施工總平面布置圖》。預制場設在0橋臺路基上，制梁場安排16套張拉臺座， 5套制梁模板（3套中梁模板、2套邊梁模板），周轉使用。（9）、模板拆除時，要防止鋼釬、撬棍對混凝土表面的損傷。（7）、模板支撐必須牢固，混凝土澆注時發(fā)現(xiàn)有松動現(xiàn)象及時進行加固。（6）、模板安裝完畢后必須進行復核，保證結構物的幾何尺寸、平整度和垂直度；為確保保護層符合規(guī)范要求,采用專用的塑料墊塊。為了檢查模板偏移，在模板頂?shù)醮咕€兩根（對角），在對準的底部劃好記號。（4）、混凝土灌注中必須嚴格計量，確?；炷恋馁|量，采用插入式振動器進行振搗。（3）、鋼筋在加工場加工現(xiàn)場綁扎，焊接必須滿足技術規(guī)范要求。對模板的幾何尺寸和平整度要進行校對，修正后方可使用。⑦混凝土澆注應連續(xù)進行，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間；否則應設施工縫處理。⑥混凝土的澆筑分層進行，每層厚度30CM ，自由傾落高度不應大于2米，串筒出料口下面混凝土堆積高度不宜超過1米。且不得低于《公路橋涵施工技術規(guī)范》。 ③混凝土的拌制采用自動上料配料的拌和站拌合；拌制混凝土配料時，對骨料的含水率應經(jīng)常進行檢測；配料數(shù)量偏差應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》。（2）、混凝土施工技術要求①混凝土用材料應經(jīng)試驗合格后方可使用。⑥砸筋彎鉤的疊合處，應沿柱高方向交錯布置，螺旋形砸筋的起點和終點應分別綁扎在縱向鋼筋上。④焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎距處。③凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質書或試驗報告。、墩柱、系梁和蓋梁施工技術要求（1）鋼筋加工技術要求：①鋼筋的應潔凈，平直，無局部彎折；鋼筋的彎制和末端的彎鉤須符合設計要求?；炷恋呐浜媳韧ㄟ^試驗進行設計；嚴格按監(jiān)理審定的配合比施工。、技術要求、橋臺臺帽施工技術要求（1）臺帽為鋼筋混凝土結構，其施工時應嚴格執(zhí)行有關鋼筋混凝土施工規(guī)范，嚴格按《公路橋涵施工技術規(guī)范》施工。③混凝土澆筑每層厚度30cm左右，最厚不超過45cm，用插入式振動棒振搗，振搗時不可漏振和過振，隨澆筑隨檢查模板是否漏漿，漏漿時要及時處理，確保砼內實外美。側模用三角架支承結合對拉筋固定。D、混凝土模板拆除時間，根據(jù)當時的氣溫和混凝土試件的抗壓強度決定?；炷猎跐仓^程中，對各部位的混凝土均應制作試件，以便檢測其質量。采用混凝土泵運輸混凝土時，輸送管接頭連接應嚴密，防止漏漿。嚴格原材料計量、水泥最小用量、最大水灰比、坍落度等的控制。覆蓋的塑料膜必須嚴密，并保持塑料膜內有凝結水。D、澆筑混凝土時應經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題