【正文】 （4）要注意升壓速度和保壓時間，升壓速度和保壓時間直接影響著產品的好壞，沖壓力和靜壓力作用效果是不同的。但要強調一點：并不是壓力愈大愈好，因各種坯體依據物料水分等的不同，有其操作極限壓力，超過后坯體產生裂紋。1闡述粉體干壓成型的主要特點（1）用模型壓制：壓制成型是粉體密實地填滿型腔，坯體的形狀、尺寸由封閉的型腔空間決定，并且封閉的空間容積是可變的，在壓力作用下，模型腔內體積變小，粉料受到壓縮，得到致密的坯體。在建筑陶瓷的地磚、面磚生產、耐火材料生產、電磁元件生產、粉末冶金等部門廣泛應用。1闡述干壓成型的定義及干壓成型的優(yōu)點。 （4）氣泡針孔：模具過干過濕過熱或過舊；泥漿排氣不良；注漿過快，不利排氣；模具設計不利排氣；漿料存放過久或溫度過高；模具內浮塵未清。 （2）坯體生成不良或緩慢：電解質用量不當，漿料中有促進凝聚的雜質（如石膏、硫酸鈉等）；泥漿或模具水分過高；泥漿溫度過低（低于10℃）；模具氣孔率低、吸水率低。（1）開裂：由于收縮不均勻產生的應力引起。 (4)提高泥漿的溫度，提高模型的的溫度。若采用外力以提高壓力差，必然有效的推動吸漿過程加速進行。 從吸漿速度方程式可知，泥漿與模型之間的壓力差是吸漿過程的推動力。但由于泥漿濃度增加必然使得其粘度加大，從而影響其流動性，這就要求選用高效能的稀釋劑。泥漿中若加入少量絮凝劑，形成的坯體結構疏松，可加快吸漿過程。特別是大件產品的泥漿顆粒應增粗。 泥漿中塑性原料含量多則吸漿速度小，瘠性原料多的泥漿則吸漿速度大。 (2) 減少坯料的阻力1如何增大吸漿速度？(1) 減少模型的阻力當烘干模型時，Na2SO4以白色叢毛狀結晶的形態(tài)析出。石膏起著絮凝劑的作用，促進泥漿絮凝硬化，縮短成坯時間。它和泥漿中的Na粘土及水玻璃發(fā)生離子交換反應： Na粘土＋CaSO4＋Na2SiO3→Ca粘土＋CaSiO3↓+Na2SO4 （1）注漿時的物理脫水過程泥漿注入模型后，在毛細管的作用下，泥漿中的水分沿著毛細管排出。1闡述注漿過程的物理化學變化？采用石膏模注漿成型時，即發(fā)生物理脫水過程，也出現化學凝聚過程，而前者是主要的，后者只占次要地位。一些瘠性泥漿由于不含粘土，而且采用的原料比重較大，容易聚沉下降，因而控制這類泥漿的穩(wěn)定性和流動性更顯得重要。 生產實踐發(fā)現，粘土原料經過干燥后配成的泥漿其流動性有所改變。所以生產中有采用熱膜熱漿進行澆注的方法。 將泥漿加熱時，分散介質(水)的粘度下降，泥漿粘度也因而降低。注漿坯料的細度一般比其它坯料的更細、料漿穩(wěn)定性更好。（1）固相的含量、顆粒大小和形狀的影響影響泥漿流動性的因素有哪些？在實際生產中，注漿成型的泥漿應具有一定的流動性和穩(wěn)定性才能滿足成形的要求。（8）干燥收縮小。氣泡影響吸漿速度，毛細孔對氣泡的吸引弱，真空處理后，提高吸漿速度1215%，坯體質量提高。 （5）泥漿含水量少，保證流動性的同時，減少含水量，縮短注漿時間，減少坯體干燥收縮，一般為2838%。泥漿觸變性過小，生坯強度不夠， 影響脫模與修坯質量。顆粒小，粘土可塑性好，含量高，懸浮性好。 注漿成型對泥漿有何要求？ （1）泥漿的流動性良好，料漿容易充滿模型的各個部位，保證產品造型完全和澆注速度，檢驗時，將料漿從小孔中流出應 能連成不斷的細絲。包括強化注漿，自動化管道注漿，成組注漿等。 注漿成型（傳統(tǒng)定義）：在石膏模的毛細管作用下，含一定水分的粘土泥漿脫水硬化成坯的過程。除鐵的作用：（1）將原料中的雜質檢出，保證加工處理過程中設備安全；（2）保證制品的性能質量。（2）改善坯體的性能，提高干燥強度和成瓷后的機械強度以及介電性能、化學穩(wěn)定性，透光性等。 （3）造粒后壓制粉料，陳腐后水分更加均勻。坯料為什么要經過練泥和陳腐？ 陳腐： （1）球磨后的注漿放置一段時間后， 流動性提高， 性能改善。 (4)顆粒級配合理。粘土結構（電子顯微鏡） (2)原料設專庫存放。練泥174。壓濾脫水174。 球磨174。簡述現代化的塑性泥料的制備方法及生產特點。（5）技術指標要高，經濟效益要好。例如蛋殼瓷只有采用手工做坯成型；產量大的產品可采用可塑成型法，產量小的產品可采用注漿成型法。（2）坯料的工藝性能。一般形狀復雜、大件、薄壁產品，可采用注漿成型法。選擇成型方法時，要從下列幾方面來考慮：陶瓷的成型方法可分為三類：注漿成型、可塑成型和壓制成型。 什么是成型？成型方法的分類。各組分顆粒度應達到一定的細度要求；且有合理的顆粒級配（中間大，兩頭?。Ｅ髁蠟槎嘞嘞到y(tǒng)，所以其中的各相應均勻分布。準確稱量（用干基配料）；加工過程避免雜質混入。壓制料：含水率為 7 % ～ 15% 的粉料稱為半干料，含水率為 3 % ～ 6% 的粉料稱為干料。 坯料的種類：注漿料多用于注漿成型，一般含水率為 28 % ～ 35% 。K2O、B2OPbO、Na2O等能明顯降低表面張力，一、二價金屬離子半徑越大，對表面張力的降低能力越強；Al2OV2OMgO等能明顯提高表面張力。釉的表面張力對釉的外觀質量影響很大。 ③三價及高價氧化物，如Al2OSiOTiO2等都會提高釉的粘度。堿土金屬陽離子降低粘度順序為：Ba 2+ Sr 2+ Ca 2+ Mg 2+ ，但它們降低粘度的較堿金屬離子弱。2簡述堿金屬氧化物和堿土金屬氧化物對釉的黏度和表面張力的影響？①堿金屬氧化物會降低釉的粘度。 燒成制度：燒成溫度高，保溫時間長，有利于中間層的形成。但釉層太薄，容易發(fā)生干釉現象。（4）釉層厚度對坯釉適應性的影響 薄釉層坯釉結合性好:薄釉層在鍛燒時組分的改變比厚釉層相對大，釉的膨脹系數降低也多，使坯釉膨脹系數相接近，同時中間層相對厚度增加，故有利于提高釉的壓應力，使坯釉結合良好。實踐證明，如果釉的彈性模量低，抗張強度高，即使坯和釉的膨脹系數相差較大，釉層也不一定開裂。 釉的抗張強度也是影響釉面開裂和釉產品強度的重要因素。若中間層生成了合適的晶體，則有利于 坯釉結合；反之，則不利于坯釉結合。不管正釉、負釉，其中間層可以緩解坯釉應力；擴散使釉的熱膨脹系數降低，有利于形成正釉。在實際配制釉的時候，應配制出釉的膨脹系數略小于坯的膨脹系數的釉料，使釉中產生不大的壓應力，可以在提高釉的熱穩(wěn)性及力學強度的情況下而不出現裂紋。當α釉α坯時，在冷卻過程中，釉的收縮小于坯體收縮，則釉受到坯體的壓縮作用，在釉層中產生可能引起釉層剝落的壓應力，這樣處于壓應力的釉可以抵消一部分由于熱應力或機械應力而加于制品上的張應力，從而可提高制品的機械強度和熱穩(wěn)定性。 （1）膨脹系數對坯釉適應性的影響當α釉α坯時，在坯釉冷卻過程中，釉層的收縮大于坯體的收縮，坯體受到釉層的壓縮應力；而釉卻受到拉伸應力(張應力)，當張應力超過了釉層的抗張強度時，就出現導致釉層斷裂的網狀裂紋（一般稱為發(fā)裂、龜裂）。（3）釉漿制備過程工藝控制：釉料不要磨得太細；在釉漿中加入消泡劑。產生氣泡的方法：（1） 配方控制：提高釉的始熔溫度；增加釉中熔劑含量，降低釉的高溫粘度；合理選擇原料：選擇不產生氣體的原料或熔塊釉；選擇有利于氣體排除的原料（排氣溫度低的原料）； 增加釉中熔劑含量，降低釉的高溫粘度?？朔a生氣泡的方法有哪些？產生氣泡的原因：（1）由于坯釉本身的原因產生的氣泡： 坯釉燒前內部顆粒之間的堆積空隙，形成氣泡 。(5)熔融由于溫度升高，最初出現的液相由固相反應逐漸轉變?yōu)橛幸合鄥⑴c，不斷溶解釉料成分，最終使液相量不斷增加，絕大部分變成熔液。氧化鉛、硼砂，硼酸、鈉和鉀鹽、氧化銻、芒硝等均會有不同程度的揮發(fā)，這些物質中硼酸和鉀鹽類較易揮發(fā)， 液相出現會促進上述反應進行。(2)化合與固相反應溫度升高時，易熔氧化物同Al2O3和SiO2等發(fā)生反應，形成了新的共熔物，堿土金屬碳酸鹽與石英形成硅酸鹽：Na2CO3與SiO2在500℃以下生成Na2SiO3 ；CaCO3與SiO2形成CaSiO3 ；CaCO3與高嶺土小于800℃生成CaO?Al2O3，大于800℃生成CaSiO3 ；PbO與SiO2在600℃～700℃生成PbSiO3 ；ZnO與SiO2 發(fā)生固相反應生成 2ZnO?SiO2，液相出現會促進上述反應進行。(1)原料的分解 包括碳酸鹽、硝酸鹽、硫酸鹽及氧化物的分解和原料中吸附水、結晶水的排出。 （熔制熔塊用） （6）把熔塊當做一種原料進行配方計算。 （2）按釉式和原料組成計算各原料的配比 （3）確定熔塊的配方 （4）計算熔塊的釉式和“mol量”，用熔塊規(guī)則檢驗是否合理。試計算下列釉式的的配料量。（B）借助三元系統(tǒng)相圖；（C）利用釉的組成－溫度圖；（D）參考測溫錐的組成進行配方。（1）掌握必要的資料（A）坯料的化學和物理性質：組成、a、加熱過程的物理化學變化、燒成溫度范圍和氣氛等； （B）釉的性能要求：光學、力學、電學、熱學和化學穩(wěn)定性等；（C）制釉原料的化學組成、純度、細度及工藝性能；（D）燃料種類、燒成方法和燒成氣氛等。（5）所有的溶于水的化合物都加入熔塊。（3）（R2O/RO）1，按比例制成熔塊，可難溶或不溶于水。此外經過一次熔制后，使難熔原料變得易熔，使釉料均勻釉面質量提高。1簡述制備熔塊的原因及配制熔塊的原則。 PbO 通常由鉛丹引入，不用堿式碳酸鉛。 ＝12 ＝ ＝ ＝（5）合理選擇原料 既要保正生產工藝性能和釉面質量，又要經濟合理。二次燒成釉，生釉的粘附性要強。（2）釉的成熟溫度在坯的燒成范圍之內 一次燒成釉，始熔溫度應高，成熟范圍應寬。1簡述制定釉料配方的主要原則。 乳濁劑： SnOTiOZrOZrSiO銻化物、磷酸鹽。 瓷粉：取代長石調節(jié)釉料，可提高釉的熔融溫度，降低釉的高溫粘度。在改善坯釉適應性、提高釉面硬度、加寬石灰釉的燒成范圍等方面都有很好作用。（9）BaO ：助熔劑，少量引入可以提高釉的光澤度和力學強度，代替CaO和ZnO能提高釉的彈性。1000186。（8）B2O3 ：強熔劑，降低釉的熔融溫度，溫度升高粘度降低大，有利于釉面的鋪展，提高釉玻璃的折射率（光澤度），適量加入可以降低熱膨脹系數，提高化學穩(wěn)定性。適量的引入與堿金屬氧化物相比可以降低高溫粘度，加寬熔融范圍；提高強度、光澤度和彈性；降低熱膨脹系數。 （7）PbO ：最強的熔劑。（6）ZnO： 少量（2％左右）降低成熟溫度，加寬成熟溫度范圍，改善釉 的力學性能，提高釉的光澤度和白度（乳濁作用）。 Na2O 降低彈性和抗張強度，提高熱膨脹系數，光澤度差。助熔能力： Li2O Na2O K2O。特點是由滑石引入時具有乳濁作用，特別是在與鋯英石共同引入時。配料中常采用石灰石，其密度小，能增強釉的懸浮性。CaO與堿金屬氧化物相比，能增加釉的抗折強度和硬度，降低釉的膨脹系數，能提高釉的化學穩(wěn)定性。 （2） Al2O3：網絡中間體，在釉中的作用類似于 SiO2，但是提高熔融溫度和高溫粘度的能力更強。1說明主要氧化物在釉料中的作用。1什么是白度？提高白度的方法有哪些？白度：利用白度儀測定釉面對白光的反射量與化學純的氧化鎂對白光的反射量二者之比，即為試樣的白度。Ti2O3尖晶石和一系列鐵鈦混合晶體，從而呈色加深。C1為什么Fe2O3含量多用還原氣氛燒成， TiO2多用氧化氣氛燒成有利于白度的增加？ 氧化鐵含量偏多時，當氧化氣氛燒成時，釉料中的Fe2O3在含堿量較低的玻璃相中熔解度很低，可析出膠態(tài)的Fe2O3使制品顯黃色；當還原氣氛燒成時，形成的FeO熔化在玻璃相中呈淡青色。 （1）實驗方法：把磨細的釉料制成3mm高的小圓柱體，用高溫顯微鏡觀察，當其受熱至棱角變圓時的溫度為始熔溫度；當軟化至與底盤面形成半球時的溫度為熔融溫度；其高度降至1/2半球高度時的溫度稱為流動點，亦稱為釉的成熟溫度（燒成溫度）。 （3）燒成時如溫度不足或時間不足，則釉層熔融不良，光澤差，坯釉中間層形成不良；相反溫度超過釉的成熟溫度范圍，會使坯料過多地熔入釉料，而使釉的膨脹系數小于坯，能使釉層產生剝釉現象，嚴重時使釉沸騰，造成釉泡、流釉或某些組分的揮發(fā)等缺陷。其中以熔劑的種類和配比影響最大。 影響熔融溫度的因素主要有哪些？主要與釉的化學組成、細度、混合均勻程度、燒成溫度、燒成時間等有關。 (4)釉的熔融溫度范圍比玻璃要寬一些。 (2)大多數釉中含有較多的Al2O3，而玻璃中Al2O3的含量相對較少。釉與玻璃有何異同？產生的原因是什么？具有與玻璃相似的物理化學性質： (1)各向同性（折射率、彈性系數、硬度等在不同方向上具有同樣數值）； (2)由固態(tài)到液態(tài)或相反的變化是一個漸變的過程，無固定的熔點； (3)具有光澤； (4)硬度大； (5)能抵抗酸和堿的侵蝕（氫氟酸和熱堿除外）； (6)質地致密，對液體和氣體均呈不滲透性質。在陶瓷制品中釉料有何作用？陶瓷釉料分為哪些種類？釉的作用： （1）釉能夠提高瓷體的表面光潔度； （2）釉可提高瓷件的力學性能和熱學性能； （3）提高瓷件的電性能，如壓電、介電和絕緣性能； （4）改善瓷體的化學性能； （5）使瓷件與金屬之間形成牢固的結合；（6）釉可以增加瓷器的美感，藝術釉還能夠增加陶瓷制品的藝術附加 值，提高其藝術欣賞價值。 已知釉式與使用原料如下，計算配料量。R2O3 （3）計算各氧化物的摩爾數值：各氧化物摩爾數除以中性氧化物摩爾數的總和，得到一套以中性氧化物為1 的各氧化物的數值。 界牌泥 65％ 、長石 28% 、