【正文】 在這里必須要知道對刀是怎么一回事？為什么要進行對刀？以及為什么只要對一把刀就可以了？接下來是編程，在編程之前必須看清楚零件圖的尺寸基準(zhǔn)和尺寸公差，在設(shè)定工藝路線時，到底能否一次裝夾就能完成加工？以及先按排加工哪里再加工哪里，這都是值得深思的問題。車床主軸轉(zhuǎn)動時，帶動三爪卡盤轉(zhuǎn)動，隨之帶動撥桿同時轉(zhuǎn)動，由撥桿撥動對分夾頭或雞心夾頭，撥動工件隨三爪卡盤的轉(zhuǎn)動而轉(zhuǎn)動?？偨Y(jié) 本設(shè)計是對變速器一軸的數(shù)控加工，選用了40cr用作軸的材料，它能夠滿足軸的性能要求。這里只介紹痕跡對中法。銑刀的對中很重要，否則會使銑出的齒形不對稱，會影響齒輪的正常運轉(zhuǎn)。銑刀裝好后，檢查銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和運轉(zhuǎn)情況。安裝銑刀時，為增加銑刀的剛性，應(yīng)該使掛架和床身間的距離盡可能近些。盤銑刀刀號的選擇刀 、裝夾和對中根據(jù)齒輪的模數(shù)和齒數(shù)按表選擇合適的銑刀刀號。首先校正圓度，如果圓度不好，會影響分度圓齒厚尺寸；再校正直線度，即分度頭三爪卡盤的中心與尾座頂尖中心的連線一定要與工作臺縱向走刀方向平行，否則銑出來的齒是斜的；最后校正高低，即分度頭三爪卡盤的中心至工作臺面距離與尾座頂尖中心至工作臺面距離應(yīng)一致，如果高低尺寸超差，銑出來的齒就有深淺。如果是軸類齒坯，一端可以直接由分度頭的三爪卡盤夾住，另一端由尾座頂尖頂緊即可；如果是盤類齒坯，首先把齒坯套在心軸上，心軸一端夾在分度頭三爪卡盤上，另一端由尾頂尖頂緊即可。主要檢查齒頂圓直徑，便于在調(diào)整切削深度時，根據(jù)實際齒頂圓直徑予以增減，保證分度圓齒厚的正確。圓柱直齒輪的銑削加工圓柱直齒輪可以在臥式銑床上用盤狀銑刀或立式銑床上用指狀銑刀進行切削加工。一種是成形法，就是利用與被切齒輪齒槽形狀完全相符的成形銑刀切出齒形的方法，如銑齒；另一種是展成法，它是利用齒輪刀具與被動齒輪的相互嚙合運動而切出齒形的加工方法，如滾齒和插齒（用滾刀和插刀進行示范）。這里主要介紹圓柱直齒輪的加工方法。齒輪的種類很多，有圓柱直齒輪、圓柱斜齒輪、螺旋齒輪、直齒傘齒輪、螺旋傘齒輪、蝸輪等。冷打的精度介于銑削和磨削之間，效率比銑削約高5倍左右，冷打還可提高材料利用率。冷打花鍵軸的工作原理見（圖3 冷打花鍵軸）對稱布置在工件圓周外側(cè)的兩個打頭。特別是以內(nèi)徑定心的花鍵軸。銑削法的生產(chǎn)率和精度都較低，主要用在單件小批生產(chǎn)中加工以外徑定心的花鍵軸和淬硬前的粗加工。②銑削法　在萬能銑床上用專門的成形銑刀直接銑出齒間輪廓。冷軋(見成形軋制)等塑性變形的加工方法。磨削外花鍵小徑時，先使用設(shè)備上的對齒器對零件進行 安裝角度定位，然后使用兩頂尖配合雞心夾頭夾緊工件,調(diào)整好自動分度機構(gòu)和工作臺行程擋塊，即 可對工件進行分度和小徑磨削。(三)花鍵加工 外花鍵加工設(shè)備選用在充分考慮了經(jīng)濟成本、加工能力等多方面因素，外花鍵加工采用Y631K花鍵軸銑床進行銑齒，采用M8612A花鍵軸磨床作為外花鍵熱處理淬火后的小徑磨削設(shè)備。行切法是指刀具與零件表面的切點軌跡是一行一行的，且行距根據(jù)加工精度要求來確定。在z方向路線的確定，與加工內(nèi)、外輪廓零件基本相同。銑刀下刀路線4) 型腔加工這類零件是要去除中間的余量。若沒有空間的話，應(yīng)先鉆落刀孔。值的確定很重要，設(shè)定的太大效率低，設(shè)定的太小，則快速下刀距離零件太近，容易出危險，很容易碰刀。再工作進給至切削長度z。(3) 進給方向一般用順銑，在確定路線時，要考慮刀具直徑的大小，每段輪廓的長度必須大于刀具半徑和刀具半徑補償值之和，否則機床將報警，防止過切。 若要求不高，也可用斜線切入、切出。 2) 銑削內(nèi)輪廓零件銑削內(nèi)輪廓零件的路線分為z方向和x、y方向，但銑削內(nèi)輪廓零件與銑削外輪廓零件的情況不同，不能從切線方向切入、切出。在進給方向上一般用順銑，這是因為數(shù)控銑床的絲杠是滾珠絲杠，間隙極小，甚至為零，不存在普通銑床上順銑易損壞刀具的情況。它的目的是為了編程簡單，可靈活使用不同直徑的刀具，并利用刀具補償值有效地控制尺寸精度。2. 銑削平面輪廓的進給路線?。?）在開始切削段和結(jié)束切削段要有切入、切出的路線，以避免產(chǎn)生刀痕，保證被加工表面的光滑。(4) 鉆頭快速返回初始平面。(2) 鉆頭快速下刀至工件表面上方3～5mm的距離。鉆孔加工的進給路線，則是參照普通鉆床鉆孔的動作設(shè)計的，按G81固定循環(huán)動作。 1. 鉆孔加工的進給路線鉆孔加工的進給路線，包括鉆、擴、鉸、攻螺紋、鏜孔等孔的加工方法。合理的進給路線應(yīng)能保證零件的加工精度、表面質(zhì)量的要求。在確定進給路線時，要考慮零件的被加工表面的精度、表面質(zhì)量、表面形狀；零件材料的剛度、切削余量；機床的類型、剛度、精度以及刀具的剛度等。(二)走刀路線的確定 進給路線的確定是工藝分析中一項極為重要的工作，它是編制程序的依據(jù)，是刀具相對于工件的運動軌跡及方向。(3) 用五坐標(biāo)數(shù)控銑床的主軸擺角加工，不留殘留余量，效果最好。對斜面的加工方法可采用：(1) 將斜面墊平加工，這是在零件不大或所用夾具容易實現(xiàn)零件加工的情況下進行的。零件的被加工表面是平面 [(b)零件上的P面]或可以展開成平面 [(a)(c)零件上的N面。它可以使各個加工表面的形狀及位置獲得很高的精度。 5) 機床基礎(chǔ)件通常是指底座、立柱、橫梁等，是整個機床的基礎(chǔ)和框架。數(shù)控銑床一般由數(shù)控系統(tǒng)、主傳動系統(tǒng)、進給伺服系統(tǒng)和冷卻潤滑系統(tǒng)等幾大部分組成3) 控制系統(tǒng)數(shù)控銑床運動控制的中心，執(zhí)行數(shù)控加工程序控制機床進行加工。數(shù)控銑床可進行鉆孔、鏜孔、攻螺紋、外形輪廓銑削、平面銑削、平面型腔銑削及三維復(fù)雜形面的銑削加工。六、數(shù)控銑床的操作與加工 (一)數(shù)控銑床概述 數(shù)控銑床是一類很重要的數(shù)控機床，在數(shù)控機床中所占的比例最大，在航空航天、汽車制造、一般機械加工和模具制造業(yè)中應(yīng)用非常廣泛。M05 X200 G00 X 3的內(nèi)孔槽 X20 S300Z200Q60G00 精鏜內(nèi)孔G70 X20 S1000X200 X20 N50 Q60 G71 U2 X20 T0606 X200 Z0 G74 Z40 G00 X200 Q2000G00 鉆小孔G74 X0 T0404Z200 Q40G00 Z40 G70 T0202精加工大端處的外圓輪廓S1000G00 X200 Z0N40 G00 U1 P30 R1G71 Z40X1 X100 S600 M08 X200 G50 調(diào)頭,以上次加工至的端面與軸心線交點作為編程原點，加工大端部分M05Z200 F1G00 F1X32 X32 X80 X80 F1Z201 X80 F1Z203 X80 Z205切寬為φ32X４mm的外圓退刀槽G01 G00 Z200T0303Q20精加工外圓輪廓G00 G70 X40 S1000Z200Z167Z231X48W1N20 Z85X32 R2G01 N10 U1 P10 R1G71 X100 S320M08M03 X200 (六)程序編制 零件的加工程序如下：　　　　　　　程序　　　　　　　　　　說明O0001采用試切法對刀． (五)確定切削用量(四)選擇刀具具體自己的(三)裝夾方法和對刀點的選擇 該軸最大外徑為φ66所以選用毛坯為φ70的圓棒料．采用兩頂尖裝夾的方法加工該軸。由于不同的數(shù)控系統(tǒng)其編程指令代碼有所不同，因此應(yīng)根據(jù)設(shè)備類型進行編程。最后，根據(jù)計算出的刀具運動軌跡坐標(biāo)值和已確定的加工參數(shù)及輔助動作，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的坐標(biāo)指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸入CNC裝置的存儲器中。其次應(yīng)進行數(shù)值計算。 所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計算機完成，可以有效解決復(fù)雜零件的加工問題，也是數(shù)控編程未來的發(fā)展趨勢。它適用于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工，以及計算較簡單，程序段不多，編程易于實現(xiàn)的場合等。數(shù)控編程方法有手工編程和自動編程兩種。本文就數(shù)控車床零件加工中的程序編制問題進行探討。隨著數(shù)控機床的發(fā)展與普及，現(xiàn)代化企業(yè)對于懂得數(shù)控加工技術(shù)、能進行數(shù)控加工編程的技術(shù)人才的需求量必將不斷增加。 ”來設(shè)定工件坐標(biāo)系，當(dāng)完成首次對刀操作后，每次開機后只需操作車床返回機床零點一次，則所有零件加工前都不必重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對刀操作，即可進行自動加工。如圖324所示的加工實例中，編程時若采用程序段“G54 （2） 采用G54～G59（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時的對刀方法采用G50設(shè)定工件坐標(biāo)系時，每加工一個零件前都要重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對刀操作，因此影響了生產(chǎn)效率。應(yīng)再次確定基準(zhǔn)