【正文】 此外，還要感謝各位答辯老師對論文的指導(dǎo)與批評。第5版[5]. Wilson， design handbook MaGraw Hill 致 謝 在這次畢業(yè)設(shè)計中，我要首先感謝***老師，同時還要感謝同組的各位同學(xué)，沒有羅老師的指導(dǎo)我想我就做不到今天這個程度，花費了羅老師大量的時間和精力。 創(chuàng)新設(shè)計是我們未來生存的法寶，所以從現(xiàn)在開始一定要有意識的鍛煉和培養(yǎng)自己在這方面能力。 覺得自己學(xué)到的知識太有限，知識面太窄，以后還有待加強訓(xùn)練和實踐。深有感觸： 僅僅了解書本上的知識是遠遠不夠的，只有結(jié)合自己的實際情況運用于實踐，這樣才能更深地了解和學(xué)習(xí)好知識。但在羅老師的精心指導(dǎo)和孜孜不倦的講解下，我不但明白了工作原理、工藝過程，而且還掌握了方法和技巧。但在設(shè)計之初我也遇到了很多的困難，首先是無法入門，不知道從何下手，沖壓工藝分析等方面知識的匱乏，還有就是凹凸模的選取，許多理論知識在實際中應(yīng)該怎樣應(yīng)用等等，這些都使我在設(shè)計中一度陷入困境。而且還對主要零件的設(shè)計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計及零部件的設(shè)計等也都有了進一步的理解和掌握。凸凹模熱處理時會出現(xiàn)少量變形和氧化，而鉗工加工也會留下劃線痕跡，常用平磨大平面加以消除，同時也可以提高刃口的銳利程度。淬火時加熱應(yīng)該在鹽浴爐或真空爐中進行。在鉗工工序中，注意打樣沖眼的方法，在目視的同時要依靠手感。而磨平面的目的是為了保證劃線鉆孔清晰可靠，同時為了減少淬火后平面的磨削量，因為淬火后磨削困難些，磨削時應(yīng)保證一組直角的垂直度，以保證后續(xù)加工有可靠地基準。Cr12為淬透性很好的模具用鋼，一般鍛造后在空氣中冷卻后會析出大量馬氏體而局部變硬，不利于后面加工，所以必須進行退火處理。為了便于裝夾，一般都將毛坯鍛造成規(guī)范的外形，因為鍛造不但容易得到所需的尺寸，節(jié)約材料，減少加工余量，而且還可以細化晶粒，改善材料內(nèi)部組織，提高模具材料的綜合機械性能。工序70 鉗工，精修內(nèi)孔，按沖孔凸模修出間隙，凸模外形與凹模配間隙。工序60 鉗工，去毛刺，研磨內(nèi)孔。工序50 熱處理，淬火、低溫回火，硬度58～62HRC。工序40 銑削，外形銑削粗加工，～。工序30 鏜削，按線鉆孔，然后鏜孔。工序20 平磨，磨上、下兩平面，保證劃線清晰同時留磨量。零件的預(yù)備熱處理常采用退火，正火工藝，其目的主要是消除內(nèi)應(yīng)力，降低硬度以改善切削加工性能，為最終熱處理作準備，而最終熱處理則是在精加工前進行淬火、低溫回火處理，以提高其硬度和耐磨性，. 根據(jù)零件圖編制工藝規(guī)程 凸凹模零件圖工序1 下料工序5 鍛造毛坯，按照外形尺寸，鍛出基本外形。在裝夾工程中，應(yīng)盡量一次裝夾完成。在凸凹模的加工工藝中，工序安排一般是：下料——鍛造——退火——粗加工各面——粗磨基準面——劃線——型孔半精加工——劃線——工作型面半精加工——淬火、低溫回火——精磨基準面——成形磨削——修研。而沖裁模具中的凸凹模往往結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，受力情況相對惡劣，精度要求又比較高，是制定模具工藝過程中一份比較重要的零件工藝。 編制冷沖模零件工藝的整體思路隨著加工技術(shù)的迅速發(fā)展，模具制造工藝更新很快，整體上來講，模具的制造工藝要充分考慮模具零件的材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、精度和使用壽命等方面的不同要求，采用合理的加工方法和工藝路線來保證模具的加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低成本?？梢姼呒夹g(shù)的發(fā)展給模具制造業(yè)帶來了新的生機，模具制造現(xiàn)代化正成為國際模具業(yè)的發(fā)展趨勢?，F(xiàn)代模具制造能夠利用CAD/CAE/CAPP/CAM技術(shù)和數(shù)控加工技術(shù)有效地對整個設(shè)計制造過程進行預(yù)測評估，迅速獲得樣本，有利于爭取訂單、贏得客戶，同時節(jié)省大量的模具試制材料、費用，減少模具返修率，縮短生產(chǎn)周期，大大降低了模具成本。計算機技術(shù)、自動化技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)，這三者的有機結(jié)合給現(xiàn)代技術(shù)準備了技術(shù)條件和奠定了物質(zhì)基礎(chǔ)。40 X 65 模架的選擇：上模座 160X160X40 （GB/T ）下模座 160X160X45 （GB/T ）導(dǎo)柱 28X150 （GB/T ）導(dǎo)套 28X100X38 （GB/T ）閉合高度 160—200mm 彎曲模裝配圖 彎曲裝配圖5 冷沖模零件的制造工藝 傳統(tǒng)模具制造向現(xiàn)代模具制造的過渡傳統(tǒng)模具技術(shù)主要是根據(jù)設(shè)計圖樣，用仿形加工、成形磨削以及電火花加工方法來制造模具。根據(jù)沖裁力，由表參考資料[5]表33選取開式壓力機JH2125。（3）確定壓力中心 : L1=26mm X1=0 Y1=0 L2=52mm X2=0 Y2=13mm L3= X3=0 Y3=28mm L4= X4=0 Y4= L5=28mm X5=0 Y5=40mm L6= X6=0 Y6=49mm L7= X7=0 Y7= L8=72mm X8=0 Y8=72mm L9=10mm X9=0 Y9=90mm L10= X10=8mm Y10=28mmL11= X11=8mm Y11=23mmL12= X12=0mm Y12=11mm由公式X=(∑LiXi)/(∑Li)。其中k為安全系數(shù)，一般取k = 。彎曲力的大小和毛坯尺寸，彎曲件形狀，材料性能，彎曲方法和模具結(jié)構(gòu)等多種因素相關(guān)，實際應(yīng)用中常用經(jīng)驗公式粗略估算。毛坯整長度為 L = L直 + L彎 = 21+（362）*2 + 2*pi*90o*ρ0/180o = 。： 對內(nèi)形有要求的尺寸，不同的偏差對凸模的寬度不同。可以確定標(biāo)注對稱公差 ，L凸 = （）0σp = （*） mm 。一般原則是：當(dāng)工件標(biāo)注外形尺寸時，以凹模為基準計算，間隙取在凸模上；當(dāng)工件標(biāo)注內(nèi)形尺寸時，以凸模為基準計算，間隙去在凹模上，并采用配制法制模。此處， 取 t = tmax = 2mm ，根據(jù)彎曲見的彎曲高度 H = 36 – 2 = 34， B/H = 26/34 ， 查表得 n = ， 所以 Z/2 = t = mm 。： 彎曲模工作深度 凸模凹模的單邊間隙 Z/2 凸模凹模的單邊間隙應(yīng)考慮到板料寬度，板料的機械性能，相對彎曲半徑，彎曲件的尺寸精度和板料厚度偏差等因素。 凹模工作深度l 凹模工作深度l 應(yīng)適當(dāng)，l 過小，工件兩端自由部分多，彎曲件回彈大，工件不平直，影響精簡精度；l 過大，凹模消耗的材料多，且需要的壓力機行程大。凹模圓角半徑通常根據(jù)材料厚度t 來選?。? 當(dāng)t 〈 2 時，rd = （3～6）t ； 當(dāng)t = （2～4）時，rd= （2～3）t ； 當(dāng)t 〉4 時，rd = 2t 。當(dāng)彎曲件相對彎曲半徑r/t 較大時，凸模圓角半徑應(yīng)該根據(jù)回彈進行修正。對于彎邊部分 L彎 = pi*α*ρ0/180o = pi*90o*（+*2）/180o = mm 。 確定毛坯彎曲部分尺寸L彎，下料方式要確定毛坯的長度尺寸，需先求出毛坯的中性層曲率半徑 一般取ρ0= r+t/2當(dāng)變形程度比較大時，應(yīng)變中性層會向內(nèi)側(cè)移動，根據(jù)體積不邊定律，可以計算。（4） 對于大批量，尺寸小的彎曲件，為提高生產(chǎn)率，可以采取連續(xù)彎曲工藝。（3） 當(dāng)彎曲件的沿邊有部位缺口時，若直接彎曲容易發(fā)生叉口現(xiàn)象。 工序安排方法（1） 對于U形件，可以才用一次彎曲成型方案。 工序安排原則對二次彎曲件，先彎曲外角后彎內(nèi)角，后次彎曲不能破壞前次彎曲，前次彎曲不能干擾以后的彎曲，切有定位基準。： 凸模角度修整到αΔα 錐形凸模 凹底凸模 制定彎曲方案確定彎曲件的制造工藝時，先結(jié)合具體情況，即板料的形狀，尺寸，精度，生產(chǎn)批量等進行綜合分析，研究從毛坯到成品需要幾道工序。 ③ 從磨具的結(jié)構(gòu)上采取措施 可以采取回彈補償，在凸模的底端開一小圓窩，減小凸模角度值，或者在凸模的圓角附近開圓鑿，一補償彎曲回彈或者采用錐形凸模。在滿足使用要求的前提下，采用彈性模數(shù)大，屈服極限小，機械性能穩(wěn)定的板料。 在彎曲U形件時，間隙越小，摩擦力越大，由于模具對板料有擠薄作用，可是回彈減小，相反，回彈值增大。因為校對彎曲的彎曲力大，增加了圓角處的塑性變形程度。 ② 相對彎曲半徑 當(dāng)r/t越小時，彎曲板料的切向變形程度就越大