【正文】 工作壓力可達(dá) 16～，工作溫度－ 25～ 80℃ 適用于油為介質(zhì)的管路系統(tǒng) 表 50～ 62 JB/T6381～63851。適用于油、氣及一般腐蝕性介質(zhì)的管路系統(tǒng) 表 15～ 26 ～37651983 擴(kuò)口式管接頭 利用管子端部擴(kuò)口進(jìn)行密封，不需其他密封件。工作壓力可達(dá)，要求管子尺寸精度高，需用冷拔鋼管。要求焊接質(zhì)量高，裝拆不便。接頭體和接管之間用 O形密封圈端面密封。 管路正式安裝 清洗后的管路應(yīng)盡快正式安裝并充脂 （１） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接； （２） 按第 4 章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈； （３） 所有配管的固定應(yīng)牢固，不能松動(dòng)； （４） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點(diǎn)連接。 9． 3 酸洗施工順序及處理目的 （１） 脫脂 采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂； （２） 水洗 用清水清除管材上的污物； （３） 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等； （４） 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗； （５） 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液； （６）干燥 為了 有效地進(jìn)行干燥應(yīng)將管材浸在熱水里或進(jìn)行蒸汽干燥，應(yīng)使管材干透； （７）防銹； （８）檢查 對酸洗后的管材進(jìn)行檢查，是否清洗干凈； （９）包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。 9． 1 煤油清洗對象及方法 （１）銅管、不銹鋼管； （２）預(yù)安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管； （３）在預(yù)裝時(shí)弄臟的管接頭； （４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機(jī)油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝； （５）清洗后不 得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等），要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。 管路清洗 為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機(jī)械設(shè)備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預(yù)安裝后的管路拆下清洗。待管路拆下清洗后，按編號復(fù)原。坡口，并在對口處留 3mm 間隙；管壁厚≤ 2mm 時(shí)，不切坡口，對口處留 2mm 間隙； （１） 對口時(shí)管子軸線必須重合，錯(cuò)邊量小于壁厚的 15%，偏斜率小于 1： 200； 8． 7 管夾的 安裝 （１）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結(jié)構(gòu)件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定； （２）管夾安裝時(shí)要注意找平，即安裝面在同一個(gè)高度上； （３）管夾的間距：管徑≤φ 10 時(shí)，約 ～ 1 米；管徑φ 10～ 25 時(shí)約 1～ 米；管徑φ 25～ 50 時(shí)約 ～ 2 米，但在直角拐彎處，兩邊應(yīng)各用一個(gè)管夾。 8． 4 管子切斷 （１）用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C(jī)等機(jī)具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割； （２）切口要平整，斷面平面度不大于 1 毫米，與管子軸線垂直度不大于 1 度； （３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺； （４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹； 8． 5 管子彎曲 （１）用彎管機(jī)冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半 徑要在管徑的４倍以上； （２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的 10%，且不能出現(xiàn)折皺； （３） 若彎曲處管端有接頭，管端應(yīng)有一段直管與接頭相連，以避影響安裝； 8． 6 管子與接頭焊接 （１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。盡量少拐彎或小角度彎管， 采用大圓弧，從而減少油流阻力； （４）安裝發(fā)生抵觸時(shí)，應(yīng)小管讓大管、低壓管讓高壓管； （５） 管道在相互交叉時(shí)不能接觸，應(yīng)隔開一定距離； （６） 平行管道的接頭要錯(cuò)開安裝，以免影響安裝和拆卸； （７）管道為便于拆卸清洗，應(yīng)適當(dāng)安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的； （３）遇到活動(dòng)部位連接時(shí)采用膠管接頭。絕不能用銹蝕嚴(yán)重的管子； （２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點(diǎn)進(jìn)油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。 8． 1 管路簡介 （１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進(jìn)油口，承受壓力相對較高。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質(zhì)，首先應(yīng)檢查其密封件有無破損，變形、老化 和粗糙度過大等情況，然后采取相應(yīng)的措施。 在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合， 其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時(shí)壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未壓實(shí)，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對于擴(kuò)口式管接頭，大多因擴(kuò)口過度，質(zhì)量不合要求或多次拆卸，致使擴(kuò)口變形或裂紋等造成泄漏，此時(shí)可將前端截去重新進(jìn)行擴(kuò)口。 管接頭處泄漏的預(yù)防 在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產(chǎn)生泄漏的問題。 ⑤油箱加蓋，隔離噪聲，油泵裝在油面下油箱內(nèi)。故應(yīng)使油箱油溫有一個(gè)穩(wěn)定的較低值范圍（ 30~55℃相當(dāng)重要。 ③保持油箱穩(wěn)定的較低的油溫：油溫升高會(huì)提高油中空氣的分離壓力。但是班干部高油面的有效高度對懸浮氣泡的溢出沒頊卻變難。所以，有條件時(shí)應(yīng)盡量使用高位油箱。 另外，液壓油所能溶解的空氣量與液體壓力成正比。 為了保障泵的軸密封避免進(jìn)油側(cè)發(fā)生氣穴，泵吸油口容許 壓力的王碼電腦公司軟件中心般控制范圍是正壓力 (真空度 125mmHg)。 ②減少液壓泵的進(jìn)油阻力：泵有氣穴時(shí)，系統(tǒng)的噪聲級顯著增大。如使用減振墊彈性聯(lián)軸節(jié)，并進(jìn)行回轉(zhuǎn)零件平衡和進(jìn)行安裝同軸度（泵軸電機(jī)軸）的檢查，油箱蓋板（底板）須有足夠的剛度，在液壓泵電機(jī)裝置下部墊以吸音材料，振動(dòng)和噪聲值可明顯降低；若液壓泵電機(jī)裝置與油箱分設(shè)，效果更好。氫此時(shí)應(yīng)拆開清洗空氣濾清器。但這種方式分離細(xì)微氣泡較難，分離效率不高。 （ 3）油箱內(nèi)油液空氣難以分離 由于回油在油箱內(nèi)的攪拌作用，易產(chǎn)生懸浮狀氣泡夾在油內(nèi)，若被帶入液壓系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生許多故障（如泵噪聲，氣穴及液壓缸爬行等）。 解決辦法：①油箱內(nèi)油漆應(yīng)與液壓油相容，注意油箱內(nèi)油漆工藝，如應(yīng)先嚴(yán)格去油去銹去污后，再油漆油箱內(nèi)表面。⑦在占地面積不容許加大油箱體積的情況下或在高溫?zé)嵩锤浇?，可設(shè)油冷卻器。 解決漬箱溫升嚴(yán)重的辦法是：①盡量避開熱源；②正確設(shè)計(jì)液壓系統(tǒng)：如系統(tǒng)應(yīng)有卸載回路、采用壓力適應(yīng)、功率適應(yīng)、蓄能器等高效液壓系統(tǒng)，減少高壓溢流損失，減少系統(tǒng)發(fā)熱；③正確選擇液壓元件，努力提高液壓元件的加 工精度和裝配精度，減少泄漏損失，容積損失和機(jī)械損失帶來的發(fā)熱現(xiàn)象；④正確配管：減少過細(xì)過長、彎曲過多、分支與匯流不當(dāng)帶來的局部壓力損失；⑤正確選擇油液粘度；⑥油箱設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮有充分的散熱面積和油箱容量。嚴(yán)重的瘟升會(huì)導(dǎo)致液壓系統(tǒng)多種故障。油箱的主要矛盾還是溫升。 除上述幾點(diǎn)外，還應(yīng)按有關(guān)規(guī)定做好對種類液壓件備件及液壓油的管理工作。 不許任意調(diào)整電氣控制裝置系統(tǒng)的互鎖裝置，隨意移動(dòng)各限位開關(guān)、擋塊、行程撞塊的位置。油溫高于 60℃時(shí)應(yīng)注意系統(tǒng)的工作情況。液壓伺服系統(tǒng)及航空液壓系統(tǒng)常采用普通不銹鋼管，具有耐腐蝕，內(nèi)、外表面光潔，尺寸精確，但價(jià)格較高。 中、高壓系統(tǒng)配管一般采用無縫鋼管，因其具有強(qiáng)度高、價(jià)格低、易于實(shí)現(xiàn)無泄漏連接等優(yōu)點(diǎn)，在液壓系統(tǒng)中被廣泛使用。若發(fā)現(xiàn)下列情況不能使用：管子內(nèi)外壁已嚴(yán)重銹蝕。 液壓配管 （ 1）管材選擇 應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)壓力及使用場合來選擇管材。 5）應(yīng)對安裝好的設(shè)備做適當(dāng)防護(hù)，防止現(xiàn)場臟物污染系統(tǒng)。 2）根據(jù)平面布置圖測量調(diào)整設(shè)備安裝中心線及標(biāo)高點(diǎn)，可通過調(diào)整安裝螺栓旁的墊板達(dá)到將設(shè)備調(diào)平找正，達(dá)到圖紙要求。 5）根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙對設(shè)備基礎(chǔ)和預(yù)埋件進(jìn)行曲檢查，對液壓設(shè)備地腳尺寸進(jìn)行復(fù)核，對不符合要求的地方進(jìn)行處理，防止影響施工進(jìn)度。 4）做好液壓設(shè)備的現(xiàn)場交貨驗(yàn)收工作，根據(jù)設(shè)備清單進(jìn)行驗(yàn)收。 2）熟悉安裝圖樣，掌握設(shè)備分布及設(shè)備基礎(chǔ)情況。必須科學(xué)、正常、合理地完成安裝過程中的每個(gè)環(huán)節(jié)，才能使液壓系統(tǒng)能夠正常運(yùn)行；充分發(fā)揮其效能。采用摩擦系數(shù)小的密封材料和改進(jìn)密封結(jié)構(gòu)，盡可能降低液壓缸的啟動(dòng)力 ,以降低機(jī)械摩擦損失所產(chǎn)生的熱量。 （ 3）改善運(yùn)動(dòng)件 的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利于降低工作負(fù)荷、減少發(fā)熱。 防治措施 : （ 1）根據(jù)不同的負(fù)載要求，經(jīng)常檢查、調(diào)整溢流閥的壓力，使之恰到好處。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導(dǎo)致壓力閥卡死而不能動(dòng)作、金屬管路伸長而彎典，甚至破裂等。 （ 3）使橡膠密封件變形，加速老化失效，降低密封性能及使用壽命，造成泄漏。 （ 2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和整個(gè)系統(tǒng)的效率會(huì)顯著降低。 （ 9）選擇油液的粘度不當(dāng)，粘度大粘性阻力大，粘度太小則泄漏增大，兩種情況均能造成發(fā)熱溫升。有時(shí)是因密封過緊， 或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調(diào)高壓力才能工作。 （ 6）配合件的配合間隙太小，或使用磨損后導(dǎo)致間隙過大，內(nèi)、外泄漏量大，造成容積失大，如泵的容積效率降低，溫升快。 （ 4）系統(tǒng)管路過細(xì)過長，彎曲過多，局部壓力損失和沿程壓力損失大。 液壓系統(tǒng)溫升高 ,是設(shè)備人員比較頭疼的問題 ,對密封性也有影響 .以下是本人偶然查到的一些資料 ,供大家分享 : 溫升過高的原因 （ 1）油箱容積太小，散熱面積不夠，未安裝油冷卻裝置，或雖有冷卻裝置但其容量過小 （ 2）按快進(jìn)速度選擇油泵容量 的定量泵供油系統(tǒng)，在工作時(shí)會(huì)有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發(fā)熱。 四、利用故障現(xiàn)象與故障原因相關(guān)分析表查找液壓故障根據(jù)工作實(shí)踐，總結(jié)出故障現(xiàn)象與故障原因相關(guān)關(guān)系表 (或 由廠家提供 )，可以用于一般液壓故障的查找和處理。鐵譜技術(shù)能有效地應(yīng)用于工程機(jī)械液壓系統(tǒng)油液污染程度的檢測，監(jiān)控，磨損過程的分析和故障診斷，并且具有直觀、準(zhǔn)確、信息多等優(yōu)點(diǎn)。通過以上分析，可以準(zhǔn)確地獲得系統(tǒng)內(nèi)有關(guān)磨損方面的重要信息。因果圖分析法，可以用將維護(hù)管理與查找故障密切結(jié)合起來，因而被廣泛采用?！斑B中間 ”時(shí)除了要注意分析故障是否出在所連線路上液壓元件外，還要特別注意弄清楚系統(tǒng)從一個(gè)工作狀態(tài)轉(zhuǎn)移到另一個(gè)工作狀態(tài)時(shí)是采用哪種控制方式，控制信號是否有誤，要針對實(shí)物，逐一檢查，要注意各個(gè) 主油路之間及主油路與控制油路之間有無接錯(cuò)而產(chǎn)生相互干涉現(xiàn)象，如有相互干涉現(xiàn)象，要分析是何等使用調(diào)節(jié)錯(cuò)誤等。 4 總結(jié) 液壓系統(tǒng)污染控制貫穿于整個(gè)施工過程，要求操作者每一步都要考慮到保潔措施，最大限度降低系統(tǒng)污染，確保施工后的液壓系統(tǒng)能夠安全、可靠地運(yùn)行 一、根據(jù) 液壓系統(tǒng) 圖查找液壓故障在液壓系統(tǒng)圖分析排除故障時(shí)，主要方法是 “抓兩頭 ”——即抓動(dòng)力源 (油泵 )和執(zhí)行元件 (缸、電動(dòng)機(jī) )，然后是 “連中間 ”，即從動(dòng)力源到執(zhí)行元件之間經(jīng)過的管路和控制元件。 系統(tǒng)恢復(fù) 系統(tǒng)酸洗、沖洗后，即可將所有元件、管道按要求連成工作回路。首先將現(xiàn)場安裝的管道連成回路，沖洗達(dá)到要求精度后，再將閥臺(tái)、分流器等控制部件接入沖洗回路，達(dá)到要求精度后方為沖洗合格。 系統(tǒng)沖洗在酸洗工作結(jié)束后進(jìn)行，是液壓系統(tǒng)投入使用前的最后一項(xiàng)保潔措施，必須確保所有管道和控制元件沖洗達(dá)到要求精度。絕對禁止管道在處理前就將系統(tǒng)連成回路，以防管內(nèi)污染物侵入執(zhí)行器、控制件。為防止焊渣、氧化鐵皮侵入系統(tǒng)，建議管道焊接采用氣體保護(hù)焊如氬弧焊。 管道安裝前要清理出內(nèi)部大的顆粒雜質(zhì)、絕對禁止管內(nèi)留有石塊，破布等雜物。 ； ，否則，超出部分在擰緊過程中會(huì)被螺紋切斷進(jìn)入系統(tǒng)。 2) 接頭體安裝前用煤油清洗干凈，并用潔凈壓縮空氣吹干。 液壓系統(tǒng)總裝的污染控制 1) 軟管必須在管道酸洗、沖洗后方可接到執(zhí)行器上，安裝前要用潔凈的壓縮空氣吹凈。 液壓件運(yùn)輸中的污染控制 液壓元件、組件運(yùn)輸中，應(yīng)注意防塵、防雨，對長途運(yùn)輸特別是海上運(yùn)輸?shù)囊簤杭欢ㄒ梅烙昙埢蛩芰习b紙打好包裝，放入適量的干燥劑，不允許雨水、海水接觸液壓件。 3) 裝配時(shí)不準(zhǔn)帶手套，不準(zhǔn)用纖維織品擦拭安裝面，防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。 液壓件裝配中的污染控制 1) 液壓件裝配應(yīng)采用“干裝配”法，即清洗后的零件，為了不使清洗液留在零件表面而影響裝配質(zhì)量，應(yīng)在零件表面干燥后再進(jìn)行裝配。 5) 清洗后的零件不準(zhǔn)直接放在土地、水泥地、地板、鉗工臺(tái)和裝配工作臺(tái)上，而應(yīng)該放入帶蓋子的容器內(nèi)，并注入液壓油。 4) 清洗后的零件不準(zhǔn)用棉、麻、絲和化纖織品擦拭，防止脫落的纖 維污染系統(tǒng)。 2) 液壓件清洗應(yīng)在專用清洗臺(tái)上進(jìn)行，若受條件限制，也要確保臨時(shí)工作臺(tái)的清潔度。 拆裝液壓件時(shí)，操作人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服、工作帽，以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)造成人為污染