【正文】 。按照 轉(zhuǎn)變的壁厚）。 在玻璃加強(qiáng)塑料中用玻璃球體代替皮膚絲束。 壁厚的變化。不要用半圓形流道。 4．進(jìn)料系統(tǒng)尺寸太小。 在注塑件最厚的部份開澆口。安裝冷卻管道得與模腔表面更接近。 3． 模具內(nèi)冷卻管道不平衡以致給注塑件 檢查模具表面溫度，若需要將模具的兩半部份使用不 帶來不均的冷卻率。 增加冷卻能力（即冷卻液經(jīng)模具的速度）。 用冷卻設(shè)備。 增加塑料溫度。 增加射料量。 增加注塑速度。 F）使注塑件慢慢 冷卻。增加過期時(shí)間 （尤其是冷卻時(shí)間）。 降低注塑壓力。 5． 2． 23注塑件彎曲 描述：注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。 將塑料烘干更長的時(shí)間以減低塑料的含水量。 減去注塑件最厚的部份。 在模具內(nèi)加工排氣或使用真空排氣。 增加模具溫度。 更改澆口位置，使塑料輸入模具的最厚部分。增加流道直徑。 2．流道的設(shè)計(jì)或尺寸不正確。 模具： 1．使用的澆口太小。 2．止流閥的不正常運(yùn)作。降低熔融 溫度或增加注塑速度。模具未充分填充。這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 增加注口的直徑。 拋光注口內(nèi)部的表面。在任何可能的 地方，使用倒錐型注口拔針設(shè)計(jì)或“ Z”型拔針，檢 查 “Z”型拔針是否在頂出過程中離開了模具，在“ Z” 型拔針的角上或流道和注口之前加圓弧。 5．使用不當(dāng)?shù)淖⒖卺槨? 4．注口套管內(nèi)錐度不足。 3．射嘴孔徑比注口 孔徑大。 2．射嘴接著處不正確。 檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷。 3． 塑料在注口 里 未完全固化，尤其是直徑 增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口 較大的注口 的注口套化替原來的。 3．射嘴溫度太低。 降低注塑壓力。 重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。 5． 2． 21注口粘著 描述：注口被注口磁牽住。 塑料： 1．塑料粘度太低。 模具： 1．澆口區(qū)內(nèi)有燃燒或加工余下的痕跡。 3．溫度太高。 2．模具填充速度太快。 可能的起因： 建議使用的補(bǔ)救方法： 注塑機(jī)： 1．熔融溫度太高。在模具內(nèi)插入附 加的冷卻管道并在薄芯 /桿內(nèi)加散熱桿。 4．模具冷卻管道不足。 用較薄且更統(tǒng)一的壁厚重新設(shè)計(jì)注塑件。頂出后立即浸入溫水中，使注塑 件慢慢冷卻。 2．注塑件從模具頂出時(shí)溫度太熱。 模具： 1．進(jìn)料系統(tǒng)太小。 3．冷卻間段時(shí)接觸塑料的面過熱。增 加螺桿向 前時(shí)間、注塑壓力、注塑速度。 增加注塑量。調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺 桿表面速度。 可能的起因： 建議使用的補(bǔ)救方法： 注塑機(jī)： 1．熔融溫度不是太高就是太低。 2。檢查是否將兩批塑料混合在一起。 檢查進(jìn)料量大小的變化。 檢查冷卻管道是否正確相連。 檢查用于模具冷卻的冷卻介質(zhì)是否有著溫度變化。 檢查有否任何跡象顯示澆口殘留物在澆口的孔同、 尤其是潛水式澆口。使用背壓。 5．螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。檢查回流 防止閥有否濺漏，若有需要說進(jìn)行更換。 檢查注塑機(jī)的注 塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑 量和每小時(shí)塑料用量進(jìn)行比較 4．不穩(wěn)定的注塑壓力。 檢查有否劣質(zhì)或松脫的熱電偶 檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正 確類型。 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的 溫度。 5． 2． 18注塑件尺寸差異 描述：注塑過程中重量及尺寸的變化超過了模具 /注塑機(jī) /塑料組合的生產(chǎn)能力。 2．塑料流動(dòng)的長度太大，塑料不能適當(dāng)填充注塑件。 塑料： 1．注塑件壁厚太薄，塑料不能流動(dòng)。 增加澆口的尺寸和 /或減少澆口接合區(qū)的長度。 檢查 排氣孔有否被堵塞。 用較大的注塑機(jī)。 增加料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)的溫度。 增加螺桿向前時(shí)間。 檢查所有的加熱器外 屑用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪? 否正確。 檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 增加注塑速度。增加背壓。 5．射料缸溫度太低。 4．運(yùn)作時(shí)間變化。 3．螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。 檢查料斗內(nèi)的塑料量。 增加注塑速度。 5． 2． 17填充不滿 描述：注塑過程不完全，因?yàn)槟＞咔粵]有填漭塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。 塑料： 1．塑料的粘度太高而不能填充模具。 改變澆口的位置以獲得不同的模具填充（澆口 與接合線的部份距離太長）。增太澆口的尺寸和 /或縮短澆口 接合區(qū)長度。 4．澆口和流道太小。模具內(nèi)排氣不足。限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度。 2．模具表面太冷。 模具： 1．使用了多的脫模劑。 3．熔膠在熔合線上流得太慢或太快。 增加注塑壓力和螺桿向 前時(shí)間。 增加背壓。 增加熔膠溫度和射嘴溫度。 5． 2． 16熔合線位置強(qiáng)度下降 描述：注塑件包含熔合線，注塑件于頂出或使用時(shí)在這些地方損壞或斷裂。 5．塑料進(jìn)料量的差異。 4．用液體著色劑時(shí)配料不統(tǒng)一。 3．色母料的濃縮水平太低。 2．著色劑粒太粗。 塑料： 1．顏料未均勻地覆蓋著塑料粒。 增加背壓。 5． 2． 15顏色分布偏差 描述：注塑件顏色不統(tǒng)一，即有濃淡差別、有色長紋或斑塊。 增加模具溫度 模具： 1．塑料粘度太高。增加注塑壓力 。 2．模具填充速度太慢。 可能的起因： 建議使用的補(bǔ)救方法： 注塑機(jī)： 1．熔膠溫度太低。