【正文】 JIT是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的精益化，它主要涉及均衡生產(chǎn)的概念和方法、看板技術(shù)等。（清華大學(xué) 劉麗文） ? 觀點(diǎn)三： LP是圍繞著最大限度的利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學(xué)體系。 “小 JIT”內(nèi)容較窄，側(cè)重于計(jì)劃產(chǎn)品庫(kù)存，實(shí)現(xiàn)在必要的時(shí)間和必要的地點(diǎn)提供必要的服務(wù)資源。 精益生產(chǎn)（ LP）與 及時(shí)制生產(chǎn) (JIT)的關(guān)系 ? 觀點(diǎn)一： JIT一般可通俗地分為“大 JIT”和“小 JIT”。至 1999年底 ，波音公布的部分成效如下： ? 商用飛機(jī)生產(chǎn)實(shí)行 “直送工位交付（ Pointofuse delivery）”有效地減少了庫(kù)存。1995年 ，波音聘請(qǐng)了顧問(wèn)公司 Shingijutsu 精益生產(chǎn)的推行 (該公司的顧問(wèn)包括豐田的前行政人員 )。 ? 實(shí)行精益生產(chǎn)： 最好應(yīng)用價(jià)值流示意圖 (Value Stream Mapping)，把生產(chǎn)從最開(kāi)始至完成所有活動(dòng)的物流及信息流繪制出來(lái)，再繪制出價(jià)值流的將來(lái)狀態(tài)，從而確認(rèn)浪費(fèi)，并制定推行精益生產(chǎn)所需的工具及計(jì)劃。 u 庫(kù)存水平 不合格品率高 機(jī)器故障率高 設(shè)備能力不平衡 調(diào)整時(shí)間太長(zhǎng) 缺勤率高 備件供應(yīng)不及時(shí) 采購(gòu)周期太長(zhǎng) 技術(shù)服務(wù)不及時(shí) 后勤服務(wù)差 工人技能差 庫(kù)存水平高掩蓋的管理問(wèn)題多 ? 精益生產(chǎn)的工具架構(gòu) ? 包括最基本的如 5S，需要一定基礎(chǔ)的如“拉動(dòng)”系統(tǒng) (Pull system)等。 企業(yè)的浪費(fèi)總體可歸納為八類： ? ☆ 無(wú)增值過(guò)程或活動(dòng) (nonvalueadded processing) ? ☆ 停滯、等待 (waiting)； ? ☆ 搬運(yùn) (transportation)； ? ☆廢品、缺陷和返修 (defects)； ? ☆ 過(guò)量生產(chǎn) (overproduction)； ? ☆過(guò)量庫(kù)存 (excess inventory)； ? ☆人力資源運(yùn)用不足 (underutilized people)； ? ☆ 過(guò)量動(dòng)作 (excess motion)。 精益生產(chǎn)的號(hào)召 ——杜絕浪費(fèi) ? 用精益思想 5個(gè)基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制，就會(huì)發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標(biāo)的生產(chǎn)，原材料、在制品和產(chǎn)品的停滯和積壓、管理業(yè)務(wù)的重復(fù)、等待，精益思想將這些都視為浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的“盡善盡美”有 3個(gè)含義：用戶滿意、無(wú)差錯(cuò)生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進(jìn)。 實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)的方法是實(shí)行 JIT生產(chǎn)、單件流及設(shè)備全面維護(hù)等。而精益思想認(rèn)為大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。 ? 3 流動(dòng) 精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是“動(dòng)”，所有的停滯均為企業(yè)的浪費(fèi)。 ? 2. 價(jià)值流 從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。 精益生產(chǎn)五個(gè)基本觀念 ? 精益思想認(rèn)為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值只能由最終用戶來(lái)確定，價(jià)值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。 ? 推行精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來(lái)的效益： ? 縮短前置期 (Lead Time) 達(dá) 95% ? 提升生產(chǎn)力達(dá) 50% ? 減少在制品達(dá) 90% ? 質(zhì)量改善達(dá) 90% ? 減少生產(chǎn)所需的空間達(dá) 75% ? 精益生產(chǎn) 被推崇為 “ 21世紀(jì)制造模式” ，其 核心是追求去除一切“浪費(fèi)”， 并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列工具 /方案，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理模式。 ? (5)要求整個(gè)價(jià)值流實(shí)現(xiàn)精益。 ? (3) 需要做大量的改進(jìn)工作，需要全體員工的積極參與和全力配合，尤其是高級(jí)管理層，應(yīng)給予強(qiáng)力支持。 ? 綜上所述，實(shí)施精益生產(chǎn)就是企業(yè)在設(shè)備、生產(chǎn)和質(zhì)量管理中按照 5個(gè)基本原則進(jìn)行不斷的改進(jìn)，使企業(yè)能夠?qū)︻櫩筒粩嘧兓囊笞龀雒艚莸姆磻?yīng)，提供滿足顧客要求的產(chǎn)品，從而提高競(jìng)爭(zhēng)能力。 ——SPC： SPC意味著對(duì)過(guò)程采用控制圖的方法進(jìn)行有效的控制； ——停線： 生產(chǎn)線上任何一個(gè)工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有不合格品發(fā)生時(shí)均有權(quán)停止生產(chǎn)線的工作，并通過(guò)查找和消除產(chǎn)生不合格品的根本原因來(lái)杜絕不合格品的發(fā)生； ? ——防錯(cuò)： 采用防錯(cuò)技術(shù)防止誤操作帶來(lái)的不合格以及其它問(wèn)題； ——可視控制： 通過(guò)布告板、生產(chǎn)控制板和看板等手段實(shí)現(xiàn)可視化控制以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題。 只有價(jià)值流充分地流動(dòng)起來(lái)，才能真正實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，看板控制就是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的一種表現(xiàn)形式。 要求周期短，批量小，操作過(guò)程標(biāo)準(zhǔn)化，操作周期能有效控制。還可以促進(jìn)生產(chǎn)過(guò)程中設(shè)備布置、多技能操作等方面的不斷改進(jìn)； ? ——縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。 ——小批量生產(chǎn)。 ? (2)生產(chǎn)管理 ——減少準(zhǔn)備時(shí)間。 ? (1)設(shè)備管理 精益生產(chǎn)要求提高 設(shè)備總效能 (Overall Equipment Effectiveness) ，將設(shè)備效率從單一考慮使用率改為在考慮使用率的基礎(chǔ)之上還要考慮生產(chǎn)符合顧客需求的產(chǎn)品的能力。 ? 企業(yè)內(nèi)實(shí)施精益生產(chǎn)可歸結(jié)為： ? 一個(gè)基礎(chǔ)、 3個(gè)方面 ： 一個(gè)基礎(chǔ)是 指實(shí)施精益生產(chǎn)的準(zhǔn)備工作，即采用橫向功能小組等團(tuán)隊(duì)工作方式，實(shí)施 5S管理和推廣持續(xù)改進(jìn) (PDCA循環(huán) )。實(shí)施精益生產(chǎn)就是通過(guò)采用精益技術(shù)工具對(duì)企業(yè)的所有過(guò)程進(jìn)行改進(jìn)，從而達(dá)到提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)的能力及在質(zhì)量、價(jià)格和服務(wù)方面的競(jìng)爭(zhēng)力的目的。 ? 精益生產(chǎn)理論認(rèn)為， “浪費(fèi)”一般分為 7種， 即：(1)過(guò)量生產(chǎn)； (2)庫(kù)存； (3)等待； (4)材料的移動(dòng)；(5)產(chǎn)品的缺陷； (6)操作者的移動(dòng)； (7)不必要的過(guò)程。 ? 在 《 精益思維 》 (Lean Thinking)一書中，作者介紹了 精益思維的 5個(gè)基本原則， 它們是： ——從顧客的角度而不是從某個(gè)公司、部門或機(jī)構(gòu)的角度確定價(jià)值； ——確定設(shè)計(jì)、采購(gòu)和生產(chǎn)產(chǎn)品的整個(gè)價(jià)值流中所有的步驟，以找出不增加價(jià)值的浪費(fèi)； ——使那些創(chuàng)造價(jià)值的步驟流動(dòng)起來(lái)，沒(méi)有中斷、迂回、回流、等待和廢品； ——僅僅即時(shí)地按顧客的需求拉動(dòng)價(jià)值流； ——通過(guò)層層發(fā)現(xiàn)，由表及里地消除浪費(fèi)，從而尋求達(dá)到完美的境界。 精益思維的原則不僅適用于汽車制造業(yè) ， 也適合其它行業(yè) 。 精益生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式 ? 豐田生產(chǎn)方式是 日本豐田汽車公司的生產(chǎn)管理方法 ， 具有其自己的特點(diǎn) ， 側(cè)重于生產(chǎn)過(guò)程的管理；而精益生產(chǎn)則是通過(guò)對(duì)豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行研究分析后得出的 根本原則和管理理念 ， 并將眼光面向整個(gè)價(jià)值流 。 在生產(chǎn)和辦公區(qū)域，到處都有合理化建議箱，被最終采納的建議都會(huì)得到獎(jiǎng)勵(lì)。柔性化的制造系統(tǒng)要求員工 一人多崗、一崗多能 ，沒(méi)有足夠的技術(shù)技能和團(tuán)隊(duì)合作精神，精益生產(chǎn)無(wú)法實(shí)現(xiàn)。 習(xí)慣成自覺(jué)，質(zhì)量會(huì)提高 。工人有權(quán)力拒收有問(wèn)題的零部件，而沒(méi)權(quán)把工作中的缺陷傳遞到下道工序。 質(zhì)量是制造出來(lái)的 在這里，強(qiáng)調(diào)的是對(duì)過(guò)程的重視，通過(guò)保證每個(gè)環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量，來(lái)保證最終的質(zhì)量 。信息流成為上海通用制造系統(tǒng)的神經(jīng)中樞，使自身的生產(chǎn)計(jì)劃及時(shí)提供給供應(yīng)商。耗資 3000萬(wàn)美元打造 ERP系統(tǒng)，覆蓋了從接定單到給最終用戶交車的整個(gè)流程，整條價(jià)值鏈上各個(gè)功能區(qū)域信息同步，資源共享，加速價(jià)值鏈運(yùn)作，提高市場(chǎng)應(yīng)變能力。除了制造汽車的核心業(yè)務(wù)，其他附加值不高、自己又不擅長(zhǎng)的部分，交給社會(huì)“專家”完成，既節(jié)約成本，又提高質(zhì)量。 精益物流： 7000多種物料隨叫隨到，國(guó)內(nèi)企業(yè)零部件及時(shí)供貨，某些大件甚至可以門對(duì)門供貨，并且和生產(chǎn)線上的排序完全一致。 在上海通用，大小不同、配置迥異的賽歐、別克、別克 GL8三種車型，可以在同一條生產(chǎn)線上裝配，“在美國(guó)找不到柔性化跨度這么大的工廠。 國(guó)際精益研究的一位權(quán)威專家調(diào)研后認(rèn)為：“在中國(guó)推行精益生產(chǎn)比較困難，上海通用算是個(gè)成功的案例。 “精益是一種哲學(xué)、一種理念”。 ? 精益物流是動(dòng)態(tài)管理，改進(jìn)和完善不斷循環(huán)，每一次改進(jìn)，消除一批浪費(fèi)，形成新的價(jià)值流的流動(dòng)，改進(jìn)使物流總成本不斷降低，提前期不斷縮短而使浪費(fèi)不斷減少，為此，需要全體人員的參與，上下一心，各施其職、各盡其責(zé)，達(dá)到全面物流管理的境界。顧客未發(fā)出需求指令時(shí)，勿去生產(chǎn)，顧客發(fā)出需求指令后，則快速生產(chǎn)，提供服務(wù)