【正文】 L1 去除率 /% 1 2 3 4 5 6 7 CODCr BOD5 酚 NH4+N 有機(jī)氮 CN SCN 900～ 2200 400～ 1000 200～ 400 200～ 600 100～ 150 2～ 7 200～ 500 90～ 100 4～ 15 0～ 1～ 2 2～ 12 ～ 0～ 7 90～ 96～ 99 99～ 100 94～ 90～ 98 96～ 99 99 A2/ O法處理焦化廢水結(jié)果統(tǒng)計表 。 103 序號 污染物 進(jìn)水質(zhì)量濃度 /mg ?（ 4）與國外其他同類工藝相比，由于硝化段采用強(qiáng)化生物專利技術(shù)，反硝化段采用了保持高濃度污泥的膜技術(shù)，提高了硝化及反硝化的污泥濃度，具用較高的容積負(fù)荷。反硝化過程產(chǎn)生的堿度相應(yīng)地也降低了硝化過程需要的堿耗。 它以廢水中的有機(jī)物作為反硝化的碳源。 該工藝對廢水中的有機(jī)物、 NH3N等均有較高的去除效率，下表為焦化廢水生物脫氮的統(tǒng)計數(shù)據(jù)。工藝過程中在缺氧池和好氧池分別加入營養(yǎng)物質(zhì)和絮凝劑。 100 理論 A2/O 工藝流程： 在 好氧條件下 ，通過好氧硝化菌的作用，將廢水中的 NH3N氧化為 NO2鹽或 NO3鹽； 在 缺氧條件下 ，利用反硝化菌將 NO2鹽或 NO3鹽還原為 N2而從廢水中逸出。 在 厭氧池段 ，廢水中難以降解的有機(jī)物開環(huán)變?yōu)殒湢罨衔铮滈L的化合物開鏈為短鏈的化合物。 工藝流程簡圖如后所示。從粒徑、密 度、微孔特征、表面形狀、力學(xué)強(qiáng)度、生物親和性和經(jīng)濟(jì)性等考慮 ,武鋼焦化公司此次改造采用了 80～ 120 目的粉末活性炭。 在流化床中 ,載體的合理選擇及其結(jié)構(gòu)參數(shù)的優(yōu)化 ,是關(guān)系到反 應(yīng)器快速啟動和處理效果的關(guān)鍵因素。 其載體在流化床內(nèi)呈流化狀態(tài) ,使固 (生物膜 ) 、液 (廢水 ) 、氣 (空氣 ) 三相間得到充分接觸 ,顆粒之間劇烈碰撞 ,生物膜表面不斷更 新 ,微生物始終處于生長旺盛階段。d),大大提高了系統(tǒng)的抗沖擊能力 , 同時也減小了反應(yīng)器的體積 ,減少投資成本和運行費用。 在相同條件下 ,常規(guī)活性污泥中硝化菌的反應(yīng)速率為 ～ kg/(m3 94 污水處理方法（新） 武鋼焦化公司在改造中選擇了某環(huán)境工程公司的 HSB高效 菌種 ,該菌種在工程應(yīng)用中采用了如下形式： 固定化細(xì)胞技術(shù)、生物流化床工藝、 O/A/O工藝流程 。由于 HSB菌種來源廣泛 ,有許多種類微生物組成 ,一種難分解的物質(zhì)被一種 HSB微生物分解以后的產(chǎn)物可以作為食物被另一種 HSB微生物繼續(xù)分解直至最終無害的穩(wěn)定產(chǎn)物。其反應(yīng)如下 : 92 污水處理方法（新） 反硝化反應(yīng) 是在無氧條件下 ,反硝化菌將硝酸鹽氮和亞硝酸鹽氮還原為氮氣的過程。其中包括硝化和反硝化兩個反應(yīng)過程： 硝化反應(yīng) 是在好氧條件下 ,將 NH4+轉(zhuǎn)化為 NO2和 NO3的過程。 該菌種運用固定化細(xì)胞技術(shù)、生物流化床技術(shù)和重新開發(fā)的 O/A/O處理工藝。另外該法在活性污泥系統(tǒng)普遍存在污泥結(jié)構(gòu)細(xì)碎，絮凝性差，污泥活性弱，生長緩慢，抗沖擊能力差，操作運行很不穩(wěn)定等問題。 該法能將焦化廢水中的酚、氰等有效地除去，但由于該技術(shù)的局限性，其處理出口排水中的 COD ，BOD5， NH3N等污染物指標(biāo)均難于達(dá)標(biāo)，特別是對NH3N污染物幾乎沒有降解作用。使水質(zhì)達(dá)到進(jìn)曝氣池的水質(zhì)技術(shù)指標(biāo) (必要時用生化處理后的二次水稀釋 ) ； 88 污水處理工藝流程 ?（ 5）曝氣池： 污水經(jīng)預(yù)處理，達(dá)到進(jìn)曝氣 池的水質(zhì)技術(shù)指標(biāo)后，由均合池自流到曝氣池，污水在曝氣池內(nèi)停留 20－ 22h，生物脫酚； ?（ 6） 二次沉淀池 ：污泥沉淀，污泥送回曝氣池，多余污泥送濃縮池； 89 污水處理工藝流程 ?（ 7） 混合反應(yīng)槽：除去水中漂游的污泥，在堿性條件下，加入無機(jī)絮凝劑 (鐵鹽 )，以形成氫氧化鐵絮凝物，同時水中 氰化物、硫化物的大部分與 氫氧化鐵反應(yīng)生成鐵 氰絡(luò)鹽和硫化鐵等，隨 絮凝物沉淀，污水中 氰化物、硫化物得到進(jìn)一步去除； ?（ 8） 混凝沉淀池 ：污泥沉淀。浮油和重油渣分開。 84 圖 19 生物脫酚工藝流程圖 二次沉淀池 混合反應(yīng)槽 浮選池 均合池 混凝 沉淀池 污水 除油池 調(diào)節(jié)池 濃縮池 處理后水槽 外排水 曝氣池 85 污水處理工藝流程（老） 污水處理工藝流程圖如圖 19所示。 ?水色發(fā)黑、混濁、有刺鼻氣味。 82 六、污水處理 ?污水來源： 一回收煤氣終冷洗滌水，二回收蒸氨廢水，產(chǎn)品分離水等。 80 硫回收 經(jīng)過反應(yīng)器二段后的過程氣含 H2S 甚微 (H2S的轉(zhuǎn)化率約 95%)，此時的過程氣流經(jīng)硫冷凝器的下段，被冷卻到 154℃ 左右，流經(jīng)氣液分離器 (硫分離器 )，硫被分離下來。 在反應(yīng)器一段的下部，過程氣中的 H2S、 SO2繼續(xù)反應(yīng)，生成單質(zhì)硫，而反應(yīng)器一段的上部除發(fā)生生成單質(zhì)硫的反應(yīng)外，還發(fā)生如下反應(yīng) CS2 +2H2O＝ 2H2S + CO2 。 來自脫酸塔的 酸性氣體 與來自煤氣增壓機(jī)的凈煤氣 和來自空氣鼓風(fēng)機(jī)的 空氣 （壓縮空氣）在克勞斯?fàn)t頂部的氣體混合室按一定比例混合后從噴嘴噴出燃燒，在該爐中約 60%的 H2S轉(zhuǎn)化成單質(zhì)硫。反應(yīng)在約 1s內(nèi)完成，主要反應(yīng)如下： 3H2S+3/2O2=3S+ 3H2O ΔH=H2S+3/2O2 = SO2 + H2O ΔH=2H2S + SO2= 3S +2H2O ΔH=2H2S + CO2= CS2 +2H2O 在 反應(yīng)器 (克勞斯反應(yīng)器 )內(nèi)低溫 (270300℃ )催化反應(yīng)： CS2 +2H2O＝ 2H2S + CO2 76 硫回收 從酸性氣體中生產(chǎn)硫磺的工藝如圖 18所示。 克勞斯反應(yīng) 是含 H2S酸性氣在 O2不足條件下燃燒，并保持 H2S與 SO2分子比為 2:1時， H2S轉(zhuǎn)化為元素硫。 循環(huán)氨水又回到鼓冷工段。 73 氨分解 尾氣從鍋爐出來后進(jìn)入軟水換熱器進(jìn)行換熱，此時尾氣被冷卻到大約 200℃ 左右，被送到尾氣冷卻器，用來自鼓冷的循環(huán)氨水噴淋冷卻，同時將尾氣中的硫化氫吸收下來。主要反應(yīng)如下： (1) 2NH3=N2+3H2 (2) 2HCN+2H2O=2CO+N2+3H2 (3) CH4 +H2O=CO+3H2 70 氨分解 (4) CnHm +nH2O =nCO +(+n)H2 (5) 2H2S+3O2=2SO2+ 2 H2O (6) 2H2 +O2= 2H2O (7) SO2 +3H2 =H2S + H2O (8) 4H2S+2SO2 =3S2+ 4 H2O (9) S2 + 2H2 = 2 H2S 71 圖 17 氨分解工藝流程 72 氨分解 來自蒸氨塔的 氨汽 進(jìn)入氨分解爐的混合室（即燃燒器），與來自煤氣增壓機(jī)的 凈煤氣 和來自空氣鼓風(fēng)機(jī)的 空氣 按一定比例混合燃燒，在氨分解爐的頂部空間溫度高達(dá) 1000～ 1200℃ ，氨發(fā)生分解反應(yīng)，反應(yīng)過程延續(xù)到中部大約900℃ 的催化床。 69 氨分解 氨分解法是西方國家于六十年代由于氨的回收不經(jīng)濟(jì)的原因而研制出的氨蒸汽處理方法。 揮發(fā)氨塔底部排出的液體 ， 通過液位調(diào)節(jié)裝置用蒸氨廢水泵打走 ， 經(jīng)換熱器被富液冷卻 ， 再經(jīng)蒸氨廢水深冷器后進(jìn)入洗氨塔 。 固定 氨 塔 中 一部分氨 —— 水蒸汽 經(jīng)塔頂分縮器 冷卻 ， 冷凝出部分水后的氨蒸汽被送往氨分解爐 。 65 圖 16 蒸氨工藝流程 66 蒸氨 分解固定銨鹽所用的堿液 ， 在洗氨塔的堿洗段內(nèi)為進(jìn)一步脫除焦?fàn)t煤氣中的硫而預(yù)先使用過 ， 此堿液預(yù)熱至 100℃ 左右后 ， 加入固定氨塔內(nèi) ， 從 固定氨塔 中上部蒸出的含氨汽體 ， 供給脫酸塔底部 ， 作為酸性氣體的熱源 。 定量的脫酸廢水 （ 這個量等于本工段外排水量 ） 被送至固定氨塔 。 被分解為 NH H2S、 HCN、 CO2的氣體混合物經(jīng)塔頂填料層時 、 被冷態(tài)的富液噴淋冷卻 ， 使大部分 NH3被吸收下來 ， 離開脫酸塔的