【正文】 0塊砼強度及彈性模量達到設(shè)計值得95%且齡期不小于7天后，方可進行預應力張拉。箱梁豎向與橫向預應力筋，本梁段前方約1/4根數(shù)應與后澆相鄰段豎向與橫向預應力筋同時張拉。6%。同一節(jié)段預應力筋張拉順序為先縱向，再橫向，后豎向。鋼鉸線上橋可采用I20工字鋼制作的提吊扁擔梁（見下圖示）進行，或采用U型卡具卡住鋼鉸線端部垂直提吊上橋。鋼鉸線采用砂輪子機切割前，必須在切口兩端離切口約3～5cm處，采用鐵絲綁扎牢固，防止鋼鉸線端部散股。下料時，可根據(jù)現(xiàn)場具體情況采用雙股下料槽或單股下料槽。同一束鋼絞線應順暢不扭結(jié)，同一孔道穿束應整束整穿。應按設(shè)計孔道長度加張拉設(shè)備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，在下料時，不得對鋼絞線進行任何形式的熱加工，應用砂輪切割機進行平放切斷，采用并防止燒傷鋼絞線。量測夠長度后停止索引，用砂輪切割機將焊接的牽引頭割去，則穿束完成。同時將所穿波紋管內(nèi)的引線用卷揚機索引出來并將鋼絲繩帶入波紋管內(nèi)。①根據(jù)計算的下料長度用砂輪切割機切斷，切斷時應在切斷兩邊用鐵絲扎好以防散頭。頂板混凝土施工凝固后即可進行制束穿束工作。 鋼絞線下料長度計算：當采用兩端張拉時：L=L1+2L2；當采用一端張拉時：L=L1+L2L1—預應力管道長度；L2—千斤頂?shù)念A留長度，每個千斤頂出廠均有此數(shù)據(jù)。采用砂輪鋸切割，嚴禁用氧氣切割，不能與高溫、焊接火花或接地電流接觸；切割后在離切口處50mm 范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎牢，梳絲理順后，每隔 1～ 綁扎一道鐵絲，防止鋼束松散，互相纏繞。在進行第一孔梁，參考梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量，根據(jù)實測結(jié)果對張拉控制應力作適當調(diào)整，確保有效應力值，并用鋼絞線的伸長量復核。壓力表應選用防震型，～，校正有效期為1周。豎向預應力筋張拉時制作一馬凳，該馬凳用30mm鋼板制作以利于張拉。張拉壓漿采用智能張拉與智能壓漿，油泵車：使用65Mpa高壓油泵車。橫向預應力：使用前卡式27T穿心千斤頂一端單根張拉；千斤頂至少配備二個，張拉油表與千斤頂配套檢校并配套使用。千斤頂：0號塊有三種預應力，分別使用千斤頂如下：縱向預應力：使用500T穿心式千斤頂雙向張拉；千斤頂、油泵車至少兩套，且應多配一套以免在使用過程中損壞后重新檢校千斤頂。，fpk=1860 Mpa，Ep=105 Mpa。屈服輕度不小于785Mpa， Es=105 Mpa,，張拉控制噸位為568KN。橫向預應力束定位筋間距采用50cm，橫向鋼束張拉完畢后，橫向預應力孔道采用真空輔助壓漿。錨具采用BM153扁錨（張拉端）及固定端P型錨具；配塑料波紋扁管成孔，d=6019mm（內(nèi)）。，fpk=1860 Mpa，Ep=105 Mpa。鋼絞線的外觀質(zhì)量由施工班組作逐盤檢查，表面不得有裂縫、小刺、機械損傷、氧化鐵皮、油跡等缺陷。 0塊梁體預應力張拉壓漿，抗拉強度為1860Mpa。⑶ 設(shè)置的觀測點有無異常變形情況。檢查的內(nèi)容有：⑴ 支架預埋鋼板處混凝土有無裂紋、崩脫現(xiàn)象，焊縫有無撕裂等異?，F(xiàn)象。在混凝土澆注時，觀測局部不均勻漲模。在混凝土澆注時，觀測腹板、橫隔與箱梁中心線的偏離量。在墩頂施工時，準確定出箱梁中心十字線，并用Φ22螺紋鋼筋預埋，在底板鋼筋安裝時，引出底板混凝土外。 0塊混凝土澆筑時的監(jiān)控在腹板外側(cè)模、橫隔板側(cè)模的頂部，掛設(shè)垂球，觀測模板垂直度變化，并記錄?；炷翝仓瓿跄?，應立即用潮濕的土工布蓋好，并灑水自然養(yǎng)護，保持濕潤。其余部位混凝土帶模養(yǎng)護至混凝土強度95%以上，并不少于7天，在混凝土帶模養(yǎng)護期間，需特別注意對模板接縫處的養(yǎng)護，采用窄條土工布將模板接縫覆蓋并使用鋼夾固定，定時灑水以確保土工布在養(yǎng)護期間始終保持濕潤。測量觀測樁采用特制的不銹鋼筋，頂部磨圓高出橋面板混凝土不超過1cm，一般為5mm，平面位置誤差在5cm以內(nèi)。應采取可靠措施使預留孔洞的預埋件與橋面板模板密貼，防止孔洞成型后底部孔洞不圓順。施工前應做詳細技術(shù)交底，明確各預埋件的位置。由于橋面板較寬，且預留鋼筋多，高空作業(yè)計劃使用型鋼桁架制作的大靠尺來控制混凝土平整度和標高，型鋼桁架懸掛在模板上部，并設(shè)滑道進行移動。(5) 收光及抹面砼底板、頂板在澆注完成后，均需安排專人進行表面處理，嚴格做好表面平整度控制，使用KZW750型混凝土抹光機進行收光，以保證頂部的平整度和縱、橫向坡度。由于翼緣板懸挑出去，澆注混凝土時易變形，為防止由于變形導致翼緣板根部開裂，橋面板混凝土施工時從翼緣板外側(cè)向根部澆注，最后澆注頂板混凝土，頂部用平板振搗器輔振，以保證頂部的平整度和縱、橫向坡度。 腹板橫隔板澆注順序圖(順橋向)(4) 頂板混凝土澆注。采用4個工作面見圖512。每個小時澆注30～35m3混凝土。 0塊澆注順序圖中隔板過人洞底部的混凝土需根據(jù)現(xiàn)場情況選擇合適位置插搗，必要時可單獨在模板上開口。底板澆注時從墩頂向兩側(cè)進行。在距離端部一定距離后停止再又端部向中間反向澆筑，避免混凝土澆筑振搗推進時在兩端形成水泥砂漿堆積，降低梁體強度，預應力張拉時造成梁端應力孔道周邊混凝土開裂、錨墊板受力內(nèi)陷損壞，預應力束張拉力不足的質(zhì)量事故?；炷翝仓?，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏情況，鋼筋綁扎及保護層的設(shè)置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內(nèi)有無雜物；檢查澆筑混凝土用的漏斗、串筒分布是否滿足澆筑順序。采用插入式振搗器振搗混凝土，且插入下層混凝土內(nèi)的深度為50～100mm，與側(cè)模保持50～100mm的距離?；炷翝仓r采用插入式振搗器進行混凝土振搗，在振搗過程中，應避免重復振搗，防止過振。加大腹板根部混凝土澆筑高度，并適當延遲振搗時間，以降低混凝土流動度，防止底板混凝土上翻。 混凝土運輸車運輸至施工現(xiàn)場，采用地泵均衡對稱澆筑，底板混凝土坍落度（運送到作業(yè)地點時）控制在16～18cm，腹板混凝土塌落度控制在14～16cm，混凝土初凝時間按6h進行控制。書面通知攪拌站，掛牌生產(chǎn)?；炷劣删徒鼣嚢枵炯邪柚?。 混凝土澆筑及養(yǎng)護0號塊梁體內(nèi)鋼筋密集，預應力管道多，加之0塊設(shè)2道橫隔板，結(jié)構(gòu)復雜，是連續(xù)剛構(gòu)箱梁懸灌施工的一大重點和難點，本連續(xù)梁0段分兩次澆筑，第二次全部澆筑完成。為解決該問題，在頂板無預應力筋的部位開設(shè)施工通道，人員和混凝土借此通道進出，待混凝土灌注到接近該通道時，按設(shè)計要求連接鋼筋和封堵模板。4）波紋管定位嚴格按照圖紙施工，定位鋼筋縱向間距按1m控制。2）所有預埋件位置要準確，預埋鋼筋應綁扎牢固。在混凝土初凝前將橡膠管來回抽動，在混凝土終凝后抽出。⑹所有縱向預應力管道設(shè)置橡膠內(nèi)襯軟管后再澆筑混凝土。被連接的兩根波紋管的接頭要頂緊，以防穿束時在接頭處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。⑷孔道接頭處的連接管采用大一個直徑級別的同類波紋管，其長度不應少于30cm，連接時不使接頭處產(chǎn)生角度變化，在混凝土澆筑期間不使管道發(fā)生轉(zhuǎn)動或移位，并纏裹緊密，防止水泥漿滲入。⑶波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動。對密封性達不到要求的不使用。擬采取如下措施：⑴波紋管使用前先檢查其密封性和是否破損。3 管道安裝檢查項目及控制標準序號檢查項目允許偏差檢查方法1跨中4m范圍內(nèi)(mm)≤6尺量2其他部位(mm)≤8尺量3橫向(mm)＜5尺量4豎向(mm)h/1000吊線尺量波紋管成孔質(zhì)量是保證預應力質(zhì)量的重要基礎(chǔ)，如果發(fā)生堵塞而進行處理，將直接影響施工進度和橋梁壽命。10沿模板周邊檢查，用鋼尺量梁、柱、樁177。5彎起鋼筋位置177。10連續(xù)量取5個間距，其平均值計1點鋼筋骨架尺寸長177。20灌注樁177。5用鋼尺量、兩端和中間各一個斷面，每個斷面連續(xù)量取鋼筋間（排）距，取其平均值計1點同排梁板、拱肋177。203箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)177。鋼筋、～ 加工鋼筋檢查項目表序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1受力鋼筋順長度方向加工后的全長(mm)177。⑥ 先安裝的下部管道，當位于其上方的鋼筋安裝完畢時，應再次對管道位置進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)局部彎沉及橫向變位時應及時調(diào)整，保證預留管道位置符合設(shè)計要求和線形平順。④ 鋼束管道位置用定位鋼筋（井字形鋼筋架）固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動。② 在橫向預應力波紋管固定端連接通氣孔，在豎向預應力鋼筋套管兩端均安裝通氣孔。⑩ 縱向預應力安裝完成后，待其上方的鋼筋安裝完畢時，應再次對管道位置進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)局部彎沉及橫向變位時應及時調(diào)整，保證預留管道位置符合設(shè)計要求和線形平順。⑧ 金屬波紋管內(nèi)側(cè)安裝PE襯管，避免引起管道內(nèi)塞管，影響管道壓漿質(zhì)量。⑦ 金屬波紋管成孔時，接頭管應采用大一號的同類波紋管套接，長度不應小于30cm。⑤ 管道的尺寸與位置應準確，管道應平順，端部的預埋錨墊板應垂直于孔道中心線，綁扎應牢固，并確保澆筑混凝土時管道不上浮、旁移。③ ，并保證管道位置正確。② 鋼束管道位置用定位鋼筋（井字形鋼筋架）固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動。1）預應力管道施工① 管道安裝前，應按設(shè)計規(guī)定的管道坐標進行放樣，并應采用定位鋼筋固定法將管道牢固地置于鋼筋骨架內(nèi)的設(shè)計位置。⑩ 綁扎或焊接的鋼筋骨架，在澆筑混凝土施工過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)象；安裝時可配以必要數(shù)量的架立鋼筋。焊接接頭不得大于50%。⑦ 鋼筋綁扎過程中必須嚴格控制鋼筋的保護層，應采用墊塊控制凈保護層厚度，墊塊為C55高強度砂漿預制塊，與梁體為同等壽命的材料以保證梁體的耐久性。③ 鋼筋之間固定連接可采用點焊或鐵絲綁扎，綁扎的鐵絲尾段不應伸入保護層內(nèi)；④ 所用梁體預留孔處均增設(shè)相應的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)斜置的井字型鋼筋進行加強；⑤ 為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置的準確，應根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的位置，可采用增加架立筋W形或矩形架立鋼筋等措施。2）鋼筋安裝① 鋼筋連接采用搭接單面焊。⑧ 帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，應一次彎成。⑤ 彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，HPB300鋼筋的最小曲率半徑應為10d，HRB400鋼筋的最小曲率半徑應為12d。的半圓形彎鉤，鉤端應留有不小于3d的直線段。當鋼筋需要調(diào)直時，調(diào)直后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。① 鋼筋在加工前應清除表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均需清除干凈。1016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量 鋼筋及預應力構(gòu)件安裝其施工順序為：綁扎底板鋼筋→綁扎腹板鋼筋→安裝豎向預應力筋→綁扎頂板下層鋼筋→安裝縱向波紋管道、橫向預應力波紋管道及鋼絞線→綁扎頂上層鋼筋→鋼筋、波紋管道及錨墊板位置檢查等。10尺量2梁 高+10，03頂板厚+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距177。 模板體系圖模板安裝允許偏差見“預應力砼連續(xù)梁梁段模板安裝允許偏差及檢驗方法。安裝內(nèi)模底部時在豎向預應力壓漿管設(shè)計位置預先挖孔，并在內(nèi)模安裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用膠帶封堵管周空隙。(4) 隔墻模板及內(nèi)側(cè)模模板采用小塊組合鋼模板拼裝，搭設(shè)φ48鋼管腳手架支撐，鋼管支撐在底板墊塊上，橫、縱向及豎向間距均為30cm，鋼管兩端連接用對撐螺桿將組合鋼模頂緊；中橫隔墻模板用組合鋼模，對拉螺桿加固。每塊側(cè)模之間通過螺栓連接成整體，側(cè)模與桁架之間采用M18勾頭螺栓連接，側(cè)模上部用Φ25精軋螺紋粗鋼筋拉桿對拉，每榀桁架上部設(shè)置一道，桁架下部支在橫橋向鋪在橫梁上的I25b工字鋼分配梁上。底模標高=設(shè)計標高+模板、支架彈性變形量，彈性變形量通過支架預壓沉降觀測取得。設(shè)置預拱度通常要考慮以下因素：；；；預拱度值=a+b+c先安裝底模，再安裝側(cè)模，模板安裝全部采用塔吊分塊進行吊裝，為防止一次性立模過高造成模板風壓力過大，本連續(xù)梁0塊分兩次澆筑混凝土，第二次澆筑剩余混凝土，所以第一次模板安裝按照8m進行。由此可推出支架在各段的彈性變形和非彈性變形，為施工控制提供可靠依據(jù)。H—絕對高程，總下沉量=H前H加載120% 24小時后，非彈性變形量=H前H卸載完畢后，彈性變形量=總下沉量非彈性變形量；。荷載全部加載完成后，每隔6h進行一次變形觀，當兩次觀測沉降值之差小于2mm時（不含測量誤差），可即認為支架已經(jīng)穩(wěn)定，終止預壓，按加載相反的順序進行卸載。加載部位和順序盡可能與梁體混凝土施工加載情況相一致。托架搭設(shè)完成后，對托架進行預壓，以檢驗托架整體的承載力和穩(wěn)定性，同時消除永久變形，測定彈性變形量，為底板高程控制提供依據(jù)。7）型鋼焊接及技術(shù)人員檢查時需設(shè)置作業(yè)平臺。塔吊必須經(jīng)檢驗合格取得特種設(shè)備使用許可證后方可投入使用。5）施工前，項目總工負責對現(xiàn)場施工作業(yè)人員及施工技術(shù)人員進行技術(shù)交底，對施工中需注意事項逐條進行交底，未交底不得進行施工。3）支架吊裝時現(xiàn)場必須派安全員負責防護，安排專人指揮，保證施工安全。2）所有節(jié)點板與槽鋼連接位置均需滿焊，且焊縫厚度不得小于8mm。牛腿橫向支出兩根橫梁精軋螺紋鋼從橫梁內(nèi)穿入至另一次牛腿橫梁。所有人員佩戴安全帶，底板下操作人員配備防護繩，防護平臺嚴禁出現(xiàn)蹺頭板。⑦牛腿拆除，在0號塊底板牛腿對應位置預埋吊孔。相對應的兩個牛腿安裝完畢后穿精軋螺紋鋼對拉，精軋螺紋鋼帶雙螺帽，用扭矩扳手擰緊。⑥牛腿安裝，安裝前在預留模板上搭設(shè)安裝平臺四周防護