【正文】 注射壓力的校核該項工作是校核所選用注射機的公稱壓力 P 公 能否滿足塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系。7 塑件的后處理：鋸掉塑件上的澆注凝料，對塑件進行退火處理或調(diào)濕處理。 模具的選材及熱處理要求表 121 零部件選材及熱處理零部件 選材 熱處理動模座板、定模座板 25 鋼板 45 調(diào)質(zhì) 230~270HB推板 20 鋼板 45 淬火 43~48HRC推桿固定板 15 鋼板 45 ————墊塊 36 鋼板 45 ————凸模板 40Cr ————凹模板 40Cr ————凸模鑲塊、凹模鑲塊 P20 淬火 54~58HRC定位圈 12 鋼板 45 淬火 40~50HRC澆口套 40 圓鋼 T8A 淬火 50~55HRC導(dǎo)套 46 圓鋼 T10A 淬火 50~55HRC導(dǎo)柱 34 圓鋼 T10A 滲碳，淬火 56~60HRC復(fù)位桿 16 圓鋼 45 淬火 50~55HRC推桿 10 圓鋼 45 淬火 54~58HRC鉤型拉料桿 12 圓鋼 T8A 淬火 50~55HRC壓縮彈簧 [10] 65Mn 淬火 45~50HRC拉料桿 12 圓鋼 T8A 淬火 50~55HRC 斜頂桿 12 圓鋼 T8A 淬火 50~55HRC固定座 42 方鋼 45 調(diào)質(zhì) 50~60HRC第 13 章 模具工作過程模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下： ABS 進行烘干，并裝入料斗；、型腔，并涂上脫模劑，進行適當?shù)念A(yù)熱；、鎖緊模具；，注射裝置準備注射；，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模；：開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，使定模型芯（10）和（32）先從塑件中抽出，同時滑塊（29）在固定與定模板的斜導(dǎo)柱的作用下向左移動；塑件在自身的包裹力和拉料桿的作用下留在動模型芯上隨著動模一起向后移動，在此同時兩根斜頂桿（22）在固定與動模板上的固定座（21）的作用下，向中心運動，當移動到一定的距離停下來。 模腔表面硬度要足夠，而且既要有硬度，又要耐磨損。 機械加工性能要好，易于加工。 鋼材必須結(jié)構(gòu)緊密，沒有空氣及氣孔。綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可，均采用簡單流道式。C c—冷卻介質(zhì)的比熱容 = 4187 )(KkgJ?由以上計算得冷卻水的體積流量為 =5 104（m 3/min）?WV?? 查下表 111得，該模具的冷卻管道直徑 8mm，冷卻水最低流速為 v=（m/s ） 冷卻水道的長度為 L=2X315=630（mm） 冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式（1）簡單流道式：取水道直徑為 8mm，距型腔約為 50mm ，在定模布置兩根，左右對稱布置。C 在不考慮其它熱量損失時，可認為塑料所放出的熱量等于冷卻介質(zhì)帶走的熱量，由 =30（kg/h） 式中 W—每小)(32tcWQ??)(32tcQ??時所需冷卻介質(zhì)的質(zhì)量（kg/h） t2—冷卻介質(zhì)的出口溫度, 這里取 25 186。C）進入型腔的溫度: t1=200 186。 冷卻裝置的理論計算（僅考慮冷卻介質(zhì)在管內(nèi)作強制對流的散熱，而忽略其它因數(shù)）（1）塑件厚度與冷卻時間的關(guān)系：該塑件平均厚度為 ，其冷卻時間略為20s。 冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。C、50～80186。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍 66 等） ，因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。C 左右。 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為 200186。 加熱系統(tǒng)由于該套模具的模溫要求在 50～80186。剛開始生產(chǎn)時由于模具是冷的，可采用材料預(yù)熱的方法以提高材料的流動性。對于精度不高、流動性差的 POM，其成型溫度為 180～220，模具溫度為60～120。故在設(shè)計過程中冷卻時間應(yīng)適當控制。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。 模溫對生產(chǎn)效率的影響就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。外觀質(zhì)量 適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。尺寸穩(wěn)定性 對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。實際上模溫設(shè)計恰當與否，直接關(guān)系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟效益。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對于側(cè)型芯的抽芯力，往往采取如下的公式進行估算：F=chp(μcosasina)式中 Fc抽芯力（N） c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（ m） h側(cè)型芯成型部分的高度（ m） p塑件對側(cè)型芯的收縮應(yīng)力，其值與塑件的集合形狀及塑件的品種成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=（）*10 7paμ 塑料在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù),一般為 μ= — a側(cè)型芯的脫模斜度或斜角 側(cè)滑塊101抽芯的距離及角度于上圖所示,斜導(dǎo)柱傾斜的角度為 15 度,斜緊塊的角度為 17 度,正好在開模的時候兩個不會產(chǎn)生干涉,抽芯的距離為 導(dǎo)柱離開滑塊時的行程是 并且定位銷剛好設(shè)計在 的位置,結(jié)構(gòu)符合要求此制件還有個特殊的位置就是內(nèi)側(cè)抽芯部位，如下圖：內(nèi)側(cè)抽芯圖 102斜頂?shù)膬A斜角度為 7 度,開模行程為 40mm 斜頂走到相交的位置為制件以上 的地方,所以不會產(chǎn)生干涉,具體位置見裝配圖。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大 2—3mm，但在某些特殊的情況下，當側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出，但在還可能防礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。另外，設(shè)計頂板導(dǎo)柱可以對頂板起導(dǎo)向作用，防止頂板因受力不均而偏斜，影響正常的頂出和復(fù)位 抽芯機構(gòu)設(shè)計由于該零件包含兩個內(nèi)側(cè)抽芯，和一個外側(cè)抽芯，具體圖形如裝配圖所示。復(fù)位零件：由于推桿端面與推件板接觸，可以起到復(fù)位桿的作用。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構(gòu)本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。所以:經(jīng)計算，A= 2 ,μ 取 ,p 取 1107Pa,取 α=45 ， 。又： F=Fbμ于是 Ft=Fb(μcosαsinα)而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即：F b=Ap由此可得：F t=Ap(μcosαsinα)式中： μ 為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為 ~； A 為塑件包容型芯的總面積； p 為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件p 取 ~107Pa。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。按脫模動作分類：（1）一次推出脫模；（2）二次推出脫模；（3）動定模雙向推出脫模；（4）帶螺紋制品脫模。推出機構(gòu)應(yīng)動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。制品在推出時不能造成碎裂，推力應(yīng)設(shè)在制品能承受較大力的地方。 第 10 章 推出機構(gòu)的設(shè)計 選用原則在設(shè)計推出機構(gòu)時，必須根據(jù)制品的形狀復(fù)雜程度和注射機推出機構(gòu)的形式，采用不同類型的脫模機構(gòu)。布局圖如下：導(dǎo)柱布局圖82第 9 章 排氣槽的設(shè)計本塑件采用的是側(cè)澆口向型腔頂部傾斜，塑件熔體先充滿型腔頂部，然后充滿周邊下部，這樣型腔頂部不會造成憋氣現(xiàn)象，氣體會沿著分型面和型芯與推板之間的周向間隙向外排出。具體尺寸如上圖所示。 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇 導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)約形式及尺寸圖 81 其材料采用 20 鋼經(jīng)滲碳淬火處理，硬度為 50~55HRC。導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。在模具的裝配過程中也起定位作用。保證動定模和推板或上下模位置正確。第 8 章 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導(dǎo)向的零件。 ，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。 （該模具采用平行墊塊） ，也可用 Q235A 制造，或用 HT200，球墨鑄鐵等。 墊塊 ：在動模座板與動模墊板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。一般采用 45 鋼，經(jīng)熱處理 235HB 或50 鋼、40Cr、40MnB 等調(diào)質(zhì) 235HB，或結(jié)構(gòu)鋼 Q235～Q275 。 動模固定板（315 315，厚 50mm）上面的型芯為分體式；? 其導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合； 其瓣合模推桿孔與推桿為單邊間隙 。 定模固定板（315 315，厚 50mm）用于固定型腔（凹模） 、導(dǎo)套。 定模座板（315 400，厚 25mm）通過 6 個 248。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過導(dǎo)向零件與動模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊塊不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用 A4 型標準模架315L，其中 L 取 315mm，可符合要求。在學(xué)校作設(shè)計時，模架部分要自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。248。46mm）車床C61366 車削 精車大頭端面及外圓（至 248。1248。2455mm 的圓鋼坯料2 車削 平端面，打中心孔 車床C61363 車削 粗車大頭外圓及端面（至 248。此產(chǎn)品采用５級精度，屬于低精度制品。上述諸因素中脫模時塑件成型零件的摩檫磨損是主要的，為簡化計算起見，凡與脫模方向垂直的成型零件表面，可以不考慮磨損；與脫模方向平行的成型零件表面，應(yīng)考慮磨損。這種變化稱為成型零件的磨損，磨損的結(jié)果是型腔變大，型芯尺寸變小。工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。成型零件加工精度愈低，成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應(yīng)小于塑件公差的 1/3。σs=(SmaxSmin)制品尺寸σs　　　　　成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。任何塑料制件都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則竟的要求較高，在模具設(shè)計時，應(yīng)根據(jù)素件的是尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級，影響素件尺寸精度的因素相當復(fù)雜，這些影響因數(shù)應(yīng)作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。所以，選擇用注射機型號為：XSZ60。其質(zhì)量約為：W 澆=V 澆 r 塑=~ 。根據(jù)以是原則，以及制件的工藝分析采用如上圖的半圓形測澆口。④ 對于帶組長型芯的模具，宜采用中心吹部進料方式，以避免急型芯受沖擊變形。③ 澆口位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。 位置選擇原則① 澆口應(yīng)該能使型膠各個角度問時充滿的位置。深度約為主流道大端直徑的 3/4，約為 6mm 如（下圖）所示，鑒于制件采用推板、推桿共同推出，并采用 Z 形拉料桿。 冷料穴的設(shè)計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止形狀及裁面尺寸為了便于機械加工及凝料脫模，本設(shè)計的分流道設(shè)置在分型面定模一側(cè)，截面形狀采用半圓形截面，一般采用下面的經(jīng)驗公式來確定裁面尺寸。分流道的形狀裁面尺寸以及凝料體積即 B=*m1/2*L1/4=* 481/2 * 451/4 =6mm式中制件 m—制件質(zhì)量； L—分流道長度。（4）分流道較長，所以將分流道的端部沿料流前進方向延長，作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，～２倍。（2）分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。設(shè)計原則如下：（1）盡可能減小熔體的流動阻力。常見的分流道的截面形式有圓形、半圓形、梯形、U 形、正方形和正六角形。3）定位圈如下圖所示，材料選用 45 鋼 定位圈示意圖 42 分流道設(shè)計主流道與澆口之間的通道稱為分流道。過長則會影響熔體的順利充型。以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。澆口套的球形凹坑深度常取 3～5 mm。作為澆注系統(tǒng)的主澆道。主流道一般是由澆口套構(gòu)成，澆口套的作用：與注射機噴嘴孔吻合，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)。盡可能選用平衡式分流道。塑料耗量要少，應(yīng)利于消除冷料。防止塑件變形，澆注系統(tǒng)設(shè)計要結(jié)合型腔布局同時考慮。要求熱量及壓力損失最小。流程要短。綜合考慮以上的設(shè)計原則，