【正文】 Die,Dalian University of Technology (116023) . Moutianitis, A knowledgebased system for the conceptual design of grippers for handling fabrics, Artif. Intell. Eng. Des. Anal. Manuf. 13 (1999) 南京工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文） 第 38 頁 。如果有不到不完善之處望批評指正。同時，我還得到了莊衛(wèi)國老師的熱心幫助和指導(dǎo)，在這一并 表示感謝。 南京工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文） 第 36 頁 致 謝 本次畢業(yè)設(shè)計是在陸文龍老師的精心指導(dǎo)和幫助下完成的。 總之，通過畢業(yè)設(shè)計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用 CAD 技術(shù)進(jìn)行設(shè)計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。 模具 CAD 技術(shù)是模具傳統(tǒng)設(shè)計方式的革命，大大提高了設(shè)計效率，尤其是系列化或類似注射模具設(shè)計效率更為提高。 以計算機為手段，專用模具分析設(shè)計軟件為工具設(shè)計模具。 在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，澆口的位置設(shè)置時使用了Moldflow 對澆口的最佳位置進(jìn)行了分析，并且分析了制件 可能出現(xiàn)的缺陷：如氣泡、融接痕的位置及數(shù)量及填充質(zhì)量。整個合模過程完成，為下一次注射做好準(zhǔn)備。 合模時，動模一側(cè)向定模運動，同時復(fù)位桿上的彈簧推動支撐 板及動模板運動，型芯和型腔開始合模，型腔上面的推桿推動滑塊，滑塊拉動斜導(dǎo)桿復(fù)位。此過程結(jié)束后，推板開始推動推桿固定板運動，一方面 5 個內(nèi)抽芯推桿推動推塊，推塊通過固定在上面的斜導(dǎo)桿沿導(dǎo)滑槽做斜向運動，斜導(dǎo)桿抽出內(nèi)抽芯，同時斜導(dǎo)桿和另外 5個推桿一起推出塑料件。當(dāng)外抽芯完全抽出時候斜導(dǎo)柱下端離開動模板。如圖 ，抽芯滑塊具體尺寸詳見零件圖。 （ 3）計算斜導(dǎo)柱長度 由燕秀工具箱計算斜導(dǎo)柱參數(shù)，如圖 ，具體尺寸詳見零件圖。 （ 2）計算斜導(dǎo)柱直徑 D 由于計算比較復(fù)雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導(dǎo)柱的直徑。 ～ 3。本模具采用中間值 15?? 。 。 （ 1）計算斜導(dǎo)柱傾斜角 斜導(dǎo)柱傾斜角是決定斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中工作效果的重要參數(shù)， ? 大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽芯距、受力狀況等有直接影響。由于塑件不大，推出裝置可不設(shè)導(dǎo)向裝置。普通的圓形頂桿按 GB4169.— 1984 選用，均可滿足頂桿剛度要求。 復(fù)位桿長度尺寸： L4=L 頂桿固定板 +L 支撐板 +L 型芯板 +100 (71) =15+35+40+40=130mm 復(fù)位桿徑向尺寸參考標(biāo)準(zhǔn)見尺寸，取 d=15mm。 結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模結(jié)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度 和剛度。 4）力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课?。由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應(yīng)盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。 脫模機構(gòu)設(shè)計應(yīng)遵循下述原則： 1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。導(dǎo)柱長度與主流導(dǎo)長度點澆口長度以及塑件長度等有關(guān)。一次分型導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計：導(dǎo)柱固定在固定模板上，與固定模板為 H7/m6 的過渡配合。 、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。 ，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。如圖。） 104 106 125 螺桿直徑（ mm） 30 45 42 注射壓力（ MPa） 150 注射行程（㎜） 160 注射方 式 螺桿式 合模力（ KN） 9 105 拉桿空間（ mm） 260 360 注射行程（ mm） 160 最大模板厚度（ mm） 300 最小模具厚度（ mm） 200 噴嘴圓弧半徑（ mm） 12 噴嘴孔直徑（ mm） 4 最大開合模行程（ mm） 300 動、定模板尺寸（ mm） 250 280 定位圈尺寸（ mm） 100 （ 2）選標(biāo)準(zhǔn)模架 根據(jù)以上分析、計算以及型腔尺寸及位置可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。支承板厚度計算可以經(jīng)過 Auto CAD 的燕秀工具箱承板厚度計算器來計算。由于型腔壁厚計算比較煩，也可參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)。 成型零部件的強度與剛度計算 為了方便加工和熱處理，其型芯整體鑲嵌式，型腔為整體形式。 （ 2） 型腔、型芯工作部位尺寸的確定 經(jīng)查有關(guān)資料可 知 ABS 塑料的收縮率是 %～ % 平均收縮率為 : S=（ %+%） /2=% 型腔工作部位的尺寸： 型腔徑向尺寸 ? ?001 zzmsL S L ?? ?? ? ? ? ? ????? (51) 型腔深度尺寸 ? ?001 zzH S H ?? ?? ? ? ? ? ? (52) 型芯徑向尺寸 ? ? 00 1z zmsl S l? ?? ?? ? ? ? ????? (53) 型 芯高度尺寸 ? ? 00 1z zh S h? ?? ?? ? ? ? ? (54) 中心距尺寸 / 2 (1 ) / 2m z s zC S C??? ? ? ? (55) 式中 L— 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（ mm） l— 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（ mm） H— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（ mm） h— 塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（ mm） C— 塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（ mm） x— 修正系數(shù)，取 ～ △ — 塑件公 差（ mm） ? — 模具制造公差，?。?1/3～ 1/4）△。通常進(jìn)行熱處理，使其硬度達(dá)到 HRC40 以上； 3）對于會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應(yīng)選擇耐腐濁的合金鋼理； 4）材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀； 5）切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好； 6）熔焊性能要好 ,以便修理； 7）成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度。 圖 內(nèi)抽芯 （ 4） 圖 所示，兩個小通槽，分別做成兩個小型芯。 （ 2）圖 所示外側(cè)通槽和一個凹面均采用斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，把凹槽連大的凹面一起做成滑塊成型。 （ 1）本制件有 300 個 ? 1 ㎜的小淺通孔和 260 個 ? 1 ㎜深 1 ㎜孔。分流道冷料穴當(dāng)分流道較長時，可將分流道的盡頭沿料流前進(jìn)方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的 ～ 2 倍。其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質(zhì)量；還有便于在流道處設(shè)置主流道拉料桿的功能。 南京工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文） 第 19 頁 2）分流道的長度 具體尺寸根據(jù)型腔的太小而定 3） 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 ,只有內(nèi)部的熔體比較理想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，一般 Ra 取 這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定 ,形成絕熱層。本制件采用的是 ABS，由于 ABS 的流動性能較好且分流道長度教短時，因此分流道采用圓形截面。 1）分流道的形狀與尺寸 分流道的截面尺寸視塑料的品種、塑件是尺寸、成型工藝條件以及流道長短等因素來確定。澆口套與模板的配合為H7/m6。定位圈在模具安裝調(diào)試時應(yīng)插入注射機定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機的安裝定位。主流道內(nèi)壁拋光時要沿軸向進(jìn)行。根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸 d=,大端尺寸 D=4mm，澆口套是標(biāo)準(zhǔn)件 (基本尺寸為 20mm,)始端半徑 R= 機床噴嘴小經(jīng) d +（ ～ 1） =10+(～ 1)=11mm（標(biāo)準(zhǔn) 件是 15），錐角 a=3186。 4）對于小型模具可將澆口套與定位圈設(shè)計成整體式，但在大多數(shù)情況下將澆口套與定位圈設(shè)計成兩個零件，澆口套與定模板采用 H7/m6 過度配合與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。 2）主流道大端成圓角，半徑 r=1～ 3mm，以減小料轉(zhuǎn)向過度時的阻力。根具經(jīng)驗分流道的直徑可以取 d=5～ 6mm。內(nèi)壁粗糙度 Ra取 分流道截面設(shè)計成圓型截面，加工容易，且熱量損失與壓力損失均不大為常用形式。 1）主流道設(shè)計成圓錐型，其錐角為 2176。 圖 分型面 南京工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書（論文） 第 17 頁 確定澆口形式及位置 對澆注系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下基本原則： （ 1）了解塑料的成型性能 （ 2）盡量避免或減少 熔接痕 （ 3）有利于型腔中氣體排出 （ 4）防止型芯的變形和嵌件的位移 （ 5）盡量采用較短的流程充滿型腔 （ 6）流動距離比和流動面積比的校核 為了提高成型效率和綜合考慮以上的基本設(shè)計原則并結(jié)合制件質(zhì)量要求，本模具應(yīng)采用側(cè)澆口，由兩處澆口進(jìn)料。 綜合考慮以上的設(shè)計原則并結(jié)合該塑件的結(jié)構(gòu)特點和質(zhì)量要求，應(yīng)采用階梯分型面。 （ 2）分型面的選擇 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析，應(yīng)遵循以下幾項的設(shè)計則： 1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處 2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模 3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求 4）分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 5）分型面的選擇要便于模具的 加工制造 6）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣 除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。 （ 3）根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及尺寸精度要求采用一腔一模 由于單型腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性好，成型工藝條件容易控制，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊、制造周期短等特點，并結(jié)收音機外殼，所以采用單型腔模 具。 2）根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)